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CAE 在汽车开发中的应用与实施 一、引言 CAE 在汽车等机械产品的开发中应用非常广泛。如采用有限法（FEM）计算机械零件的应力和变形进行强度和刚度分析；采用多体动力学方法进行汽车整车的操纵稳定性和行驶平顺性的动态仿真分析；采用有限元法进行汽车碰撞分析；采用有限元法和边界方法 （BEM）分析汽车的噪声等等。可以说，CAE 在汽车产品开发过程中所发挥的作用已经无法被取代。 CAE 在汽车产品开发过程中的作用集中体现在三方面： CAE 极大地缩短了产品的研制周期，在建模和分析过程中采用实体造型和参数化，模型和参数的修改都很方便，最终确定合理的结构参数所需时间得到大幅度的缩短。 减少了开发费用。相对于道路试验和室内台架试验而言，利用CAE 分析汽车整车及零部件的各种性能所需要的费用大幅减少。 有利于通过优化等手段开发出性能更为优越的汽车整车和零部件。譬如通过优化车架和车身的结构参数减轻整车重量；通过优化行走系和转向系的参数提高整车的操纵稳定性和行驶平顺性等。 当然，从实际应用的角度来说，汽车 CAE 作用的发挥还依赖于两个重要前提。其一是对 CAE 技术的熟练掌握，另一个是要提供最基本的实验数据和相关数据库。这里所指的基本实验数据，是指像轮胎特性数据、道路特性数据、各种材料的力学特性等。所谓相关数据库是指企业在产品设计和开发过程中不断积累的、能够提供结构形式和主要参数（包括 价格、外协情况等）的数据库。除此之外，要更好地实施CAE 并发挥其作用，必需与CAD/CAPP/CAM、优化技术等结合起来加以综合运用。 本文主要介绍CAE 在汽车产品开发中的应用及具体实施，并对 CAE 与CAD、CAPP、CAM 和优化技术的关系加以探讨。 二、CAE 在汽车产品开发中的应用 CAE 在汽车产品开发中的应用范围非常广泛。这里就几个主要方面的应用加以介绍。1．结构强度和刚度的分析 有限元法在机械结构强度和刚度分析方面因具有较高的计算精度而到普遍采用，特别是在材料应力应变的线性范围内更是如此。另外，当考虑机械应力与热应力的偶合时，像ANSYS、NASTRAN 等大型软件都提供了极为方便的分析手段。 车架和车身的强度和刚度分析 车架和车身是汽车中结构和受力都较复杂的部件，对于全承载式的客车车身更是如 此。车架和车身有限元分析的目的在于提高其承载能力和抗变形能力、减轻其自身重量并 节省材料。另外，就整个汽车而言，当车架和车身重量减轻后，整车重量也随之降低，从而改善整车的动力性和经济性等性能。 齿轮的弯曲应力和接触应力分析 齿轮是汽车发动机和传动系中普遍采用的传动零件。通过对齿轮齿根弯曲应力和齿面接触应力的分析，优化齿轮结构参数，提高齿轮的承载载力和使用寿命。 发动机零件的应力分析 以发动机的缸盖为例，其工作工程中不仅受到气缸内高压气体的作用，还会产生复杂的热应力。缸盖开裂事件时有发生。如果仅采用在开裂处局部加强的办法加以改进，无法从根本上解决问题。有限元法提供了解决这一问题的根本途径。 汽车被动安全性方面的应用 安全、环保和节能是汽车面临的三大热点问题。如何提高车身的抗碰撞能力是汽车被 动安全性中需要解决的问题之一。利用有限元法进行汽车碰撞过程的模拟计算，涉及到大 变形等非线性问题，不同于一般的有限元分析。由于模拟计算可以节省昂贵的实车碰撞试 验经费，且在设计阶段模拟分析是唯一的分析手段，国内、外汽车公司普遍采用这一方法。ANSYS 软件中的LSDYNA 模块常被用来进行汽车碰撞过程的模拟分析。 汽车动力学仿真分析 采用多体（刚体和柔体）动力学分析方法进行汽车动力学仿真，可在研究阶段预测整 车的动力学性能，对这些性能进行优化，以达到提高产品性能、缩短开发时间、减少开发费用的目的。 以整车的操纵稳定性为例，由于影响因素涉及到轮胎、悬架、转向等多个方面，简单的计算难以得到合理的结论，哪怕是定性的结论往往也不可靠。为此，已开发出多种机械 动力学仿真软件。值得一提的是美国 MDI 公司的ADAMS 软件，被广泛用来进行汽车操纵稳定性、汽车行驶平顺性的动态仿真。ADAMS 中的TIRE 模块提供若干种轮胎模型供分析时选用，以准确地建立轮胎的动力学模型。ADAMS 中的CAR 模块是专为汽车动力学仿真而设计的，使用十分方便。国内已有多家汽车公司利用该软件进行了货车、轿车、汽车列车和大客车的动力学仿真分析，并取得了较好的效果。 三、CAE 的具体实施和软件介绍 CAE 作为一种分析手段，即可单独实施，又可与其他CAX 一起使用。譬如有限元分析软件，一般都提供了相应的前、后处理模块，即可单独使用，又可与CAD 软件集成使用。下面对有限元分析和机械动力学仿真的实施过程和软件作一简单介绍。 汽车零件有限元分析过程和有限元软件 可以列出几十种有限元分析商用软件。这里仅