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半干法脱硫方案 烟 烟气脱硫 技 术 方 案 第一章 工程概述 1.1 项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧 结机—除尘器—吸风机—烟囱。 除尘器采用多管式除尘器， 除尘效率大于 90％。 主要原始资料如下： 项 项 目 标态总烟气量(湿) 吸风机数量 吸风机出口烟气温度 实际烟气量 除尘器入口含尘浓度 除尘器效率 吸风机出口含尘浓度 吸风机出口含硫浓度 主要原始资料表 单 位 Nm3/h 台 ℃ m3/h mg/Nm3 % mg/Nm3 mg/Nm3 数量 480000 2 140 726150 1590 ≥90 ≤159 2345 1.2 主流烟气脱硫方法 烟气脱硫(简称 FGD)是世界上惟一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制 酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD 其基本原理都是以一种碱性物质来吸收 SO ，就目前国内实际应用工程， 2 按脱硫剂的种类划分， FGD 技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或者碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在 90％以上。而其中应用最 为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程， 我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结 果。 1.3 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原 则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉(半干法为消石灰粉) ，厂内不设脱硫剂 制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为 2345 mg/Nm3，浓度并非很 高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥ 90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用 PLC 程序控制方式。同时考虑同主体工程 的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能挨近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工 程投资。 第二章 石灰石－石膏湿法脱硫方案 2.1 工艺简介 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。 该工艺 以石灰石浆液作为吸收剂， 通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应， 以去除烟气中的 SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙(石膏)。 图 2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图 2.1 所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ·脱硫效率高，可达 95％以上； · 吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ·液/气比(L/G)低，使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； ·采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； 机、石膏排放泵及搅拌器等设施、设备。在吸收塔内，烟气中的 SO2 被吸收浆 液洗 图 2.2 吸收塔各区域化学反应原理图 涤并与浆液中的 CaCO3 发生反应， 在吸收塔底部的循环浆池内被输送来的空气 强制氧化，最平生成石膏晶体，由石膏浆液排出泵排出吸收塔送入石膏浆处理系统 脱水。在吸收塔的出口设有除雾器，以除去脱硫后烟气带出的细小液滴，使烟气在 含液滴量低于 100mg/Nm3 下排出。 目前，湿法脱硫吸收塔已将脱硫、氧化、除尘三项功能集于一体，使系统大为 简化。 吸收塔为圆柱体、钢结构，防腐内衬。吸收塔底部为循环浆池，上部份为喷淋 层和除雾器。 喷淋层设在吸收塔的中上部，每一个喷淋层都是由一系列喷嘴组成，其作用是将 循环浆液进行细化喷雾。一个喷淋层包括母管和支管，母管的侧向支管成对罗列， 喷嘴就布置在其中。喷嘴的这种布置安排可使吸收塔断面上实现均匀的喷淋效果。 吸收塔循环泵将塔内的浆液循环打入喷淋层， 为防止塔内沉淀物吸入泵体 造成泵的阻塞或者损坏及喷嘴的阻塞，循环泵前装有网格状滤网(塔内) 。单台循环 泵故障时， FGD 系统可正常进行，若全部循环泵均停运， FGD 系统将保护停运，烟 气走旁路。 当脱硫系统解列或者浮现事故停机需要检修时， 吸收塔内的吸收浆液由排浆泵排 出，存入事故浆罐中，以便对脱硫塔进行维修。 3)烟气系统 烧结机全部烟气经除尘器、引风机、脱硫系统入口挡板门后进入脱硫吸收塔， 经洗涤脱硫后的烟气温度约 50℃， 经过脱硫系统出口挡板门进入总烟道， 最终经烟 囱排入大气。 锅炉正常运行时，脱硫系统亦同时运行，只在特殊情况及