车间作业计划(PAC)的编制骤与监督.pptVIP

JIT的目标 JIT生产方式的最终目标即企业的经营目的：获取利润。 为了实现最终目标，“降低成本”就成为基本目标 JIT生产方式力图通过“彻底排除浪费”来达到这一目标。 浪费——只使成本增加的生产诸因素，即不会带来任何附加价值的诸因素。 为了排除这些浪费，就得采用适时适量生产、弹性配置作业人数、质量保证等三种基本手段。 第三十一页，共四十三页。 第九章 车间作业计划（PAC）的编制 第一页，共四十三页。 第九章 车间作业计划(PAC)的编制 9.1 PAC的概念 9.2 PAC的编制步骤 9.3 PAC的监督与控制 9.4 JIT模式 第二页，共四十三页。 9.1 PAC的概念 9.1.1 什么是车间作业计划（PAC） 车间作业计划（Production Activity Control,简称PAC）又称车间控制，属于ERP执行层的计划，它是在MRP计划输出制造订单的基础上，对零部件生产计划的细化，是一种实际的执行计划。 在车间内部，根据零部件的工艺路线等信息制定车间生产的日计划，组织日常的生产。 第三页，共四十三页。 9.1.1 什么是车间作业计划(PAC) 车间作业计划是在MRP所产生加工制造订单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的先后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况，将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。 第四页，共四十三页。 9.1.2 车间作业计划（PAC）在ERP中的层次关系 企业经营规划 生产运作规划 主生产计划（MPS） 物料需求计划（MRP） 车间作业计划（PAC） 决 策 层 管理层 执行层 第五页，共四十三页。 9.2 PAC的编制步骤 核实MRP的制造订单 生成车间任务 下达加工单 生产调度 下达派工单 第六页，共四十三页。 9.2.1 核实MRP的制造订单 MRP计划为制造订单规定了计划下达日期，但在生产控制人员将这些订单正式批准下达投产之前，还必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。 生产控制人员要完成以下任务： 确定加工工序 确定所需的物料、能力、提前期和工具 确定物料、能力、提前期和工具的可用性 解决物料、能力、提前期和工具的短缺问题 第七页，共四十三页。 9.2.2 生成车间任务 把上述核实过的MRP制造订单下达给车间 车间任务以报表的形式给出 车间任务生成并确认后，要进行物料分配 任务号 MRP号 物料代码 需求量 需求日期 车间代码 计划开工日期 计划完工日期 B01 M10 MT001 100 2002/11/03 41 2002/11/01 2002/11/03 B02 M20 MT002 200 2002/11/08 41 2002/11/04 2002/11/08 第八页，共四十三页。 9.2.3 下达加工单 加工单是指面向物料的加工说明文件，包括物料的加工工序、工作中心、工作进度等。 加工单也以报表的形式下达 第九页，共四十三页。 工序号 工作中心代码 工时定额 本批订单时间 计划进度 准备 加工 最早开工时间 最早完工时间 最晚开工时间 最晚完工时间 1 WC01 0.2 0.1 10.2 2002/11/01 2002/11/03 2002/11/03 2002/11/05 2 WC02 0.3 0.2 20.3 2002/11/03 2002/11/06 2002/11/05 2002/11/08 加工单号：JG01 计划日期：2002/10/31 计划员：CJ 物料代码：MT002 需求数量：100 需求日期：2002/11/08 加工单表 第十页，共四十三页。 9.2.4 生产调度 生产调度是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心加工时，对物料的加工顺序进行排序。 生产调度的目的表现在以下四个方面： 将作业任务按优先级编排 提高设备和人力的利用率 保证任务如期完成以满足交货期 完成任务时间最短、成本最低 第十一页，共四十三页。 9.2.4 生产调度 优先级确定方法 先到先服务法：按订单送到的先后顺序进行加工，即： 优先级＝（订单送到日期－固定日期）/365 紧迫系数法（Critical Ratio，简称CR） CR值＝（交货日期－系统当前日期）/剩余的计划提前期 当CR≤0时，说明已经拖期 当0CR1时，说明剩余时间不够 当CR＝1时，说明剩余时间刚好够用 当CR1时，说明剩余时间有余 第十二页，共四十三页。 9.2.4 生产调度 最小单个工序平均时差法（Least Slack Per Operation，简称LSPO） LSPO值＝(交货日期－当前日期－剩余工序所需加工时间)/剩余工序数 交货期法：按“先交货先加工”的原则进行加工 优先级＝交货期－当前