煤油冷却器设计（含强度计算）.docxVIP

燕山大学里仁学院本科生毕业设计（论文） 第2章 工艺计算 第2章 工艺计算 2.1 设计任务及操作条件 设计任务： 煤油 ：入口温度140℃，出口温度40℃， 冷水 ：入口温度30℃，出口温度40℃，，管程壳程压力降不大于30MPa，流量20000Kg/h。 2.2确定设计方案 2.2.1 选择换热器的类型 冷热两流体的温度、压力不高、温差不大且小于50℃，因此初步确定采用固定管板式换热器。 2.2.2 流动空间及流速的确定 煤油壳程，冷水走管程。 选取Φ25×2.5的碳钢管，初步定管内的流速为。 2.2.3 确定物性参数 定性温度:可取流体进出口温度的平均值。 1、壳程煤油的定性温度 ℃ 根据定性温度，确定壳程煤油在90℃下的物性参数 密度： 粘度： 比热容： 导热系数： 2、管程冷水的定性温度 ℃ 即管程冷水在35℃下的物性参数 密度： 粘度： 比热容： 导热系数： 2.3计算传热面积 2.3.1热流量 2.3.2平均传热温度 为了使换热器换热完全，冷却水和水蒸汽按逆流方向进行。 2.3.3冷却水用量 2.3.4估算传热面积S 假设K=300W/m2·℃则估算传热面积为 考虑15%的面积裕度，Sˊ=1.15×S=1.15×104.4=120.1㎡ 2.4工艺结构尺寸 2.4.1管径和管内流速 选取Φ25×2.5的传热管（碳钢），取管内的流速为。 2.4.2管程数和传热管数 依据传热管内径和流速确定单程传热管根数 按单程管计算，所需的传热管的总长度 按单管程设计，传热管过长，宜采用多管程结构，根据本设计实际情况，采用标准设计，现取传热管长为l=6m，则该换热器的管程数为： NP=L/l=24/6=4 传热管总根数： NT=97×4=388（根） 2.4.3平均传热温度差的校正及壳程数 平均传热温差校正系数 选用多管程换热器损失部分传热温差，这种情况下的平均传热温差由计算，其中温差校正系数与流体的进出口温度有关，也与换热器的壳程数及管程数有关。 其中 按单壳程，双管程，查得 因此修正后的平均传热温度差 ℃ 2.4.4确定传热管的排列方式 传热管在管板上的排列有三种基本形式，正方形、正四边形和同心圆排列。 传热管的排列应使其在整个管板上均匀而紧凑地分布，同时还有考虑流体性质，管箱结构及加工制造等方面等方面的要求。一般说来，正三角形排列在管板面积上课排较多的传热管，而且管外表面的表面传热系数较大。但正三角形排列时管外机械清洗较为困难，而且管外流体的流动阻力也较大。正方形排列在同样的管板面积上可配置的传热管最少，但管外易于进行机械清洗，所以当传热管外壁需要机械清洗时，常采用这种排列方法。同心圆排列方式的优点在于靠近壳体的地方管子分布较为均匀，在壳体直径很小的换热器中可排列的传热管数比正三角形排列还多。 由于壳外是清洁的饱和蒸汽，所以采用正三角形排列。 管板上两传热管中心距离称为管心距。管心距的大小主要与传热管和管板的连接方式有关，此外还要考虑到管板强度和清洗外管面所需的空间。 传热管和管板的链接方式有胀接和焊接两种，当采用胀接法，采用过小的管心距，常会造成管板变形。而采用焊接法时，管心距过小，也很难保证焊接质量，因此管心距应有一定的数值范围，一般情况下，胀接时，取管心距t=(1.3~1.5)，焊接时，取t=1.25=0.0175 。本次设计选取焊接法。 取管心距 多管程结构中，隔板占有管板部分面积。一般情况下，隔板中心到离其最近一排管中心距离可用下式计算 各程相邻管心距 横过管束中心线的管数 Nc=根 2.4.5壳体内径 采用多管程结构，取管板利用率，则壳体的内径为 圆整后取为 2.4.6折流板 列管式换热器的壳程流体流通面积比管程流通面积大，为增大壳程流体的流速，加强湍流程度，提高其表面传热系数，需设置折流板。 折流板有横向折流板和纵向折流板两大类，其形式有弓形折流板和圆盘-圆环形折流板。弓形折流板结构简单，性能优良，在实际中最常用。 弓形折流板的圆缺面可以水平或垂直装配。水平装配可造成流体的强烈扰动，传热效果好。 采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25％，则切去的圆缺高度为 h＝0.25×800=200（mm） 折流板间距B=0.3