高炉炉壳制作及安装.docVIP

- . z. 1. 工程概况： 1.1 高炉炉壳主要尺寸及安装高度 炉底直径: 8.300m 炉顶直径: 2.261m 根底上外表标高: 4.723m 炉顶标高: 30.230m 炉皮厚度: 22-36mm 铁口中心标高: 8.200m 渣口中心标高: 9.700m 风口中心标高: 10.900m 炉壳总重: 174t 2. 构造制作工艺 3.1 材料使用： 所有材料材质为Q235B，符合GB700-88的规定。作到专料专用。材料在平直后使用。 3.2 划线号料及切割： 3.2.1 采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁的开孔在制造厂一次完成。 所有炉壳及附件应采用半自动精细切割和数控切割，并按照坡口角度及要求备制坡口。 3.2.3 在炉壳构造上，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，假设不能错开，则应对孔两侧各部1.5倍孔径围的焊缝进展无损探伤。整体高度预留余量。 3.3 滚圆： 滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进展检查。 3.4 预装配: 3.4.1 在不平度≤4mm的预装平台上进展每带〔组圈〕预装配，立缝间隙预留3mm，立缝要用卡具卡牢，每道立缝卡3个，以保证上下带组装时的准确和平安，并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。在焊接挂耳时，注意避开炉壳工艺孔，间距为1.5-2m左右，其具体尺寸根据跳板长度而定。 3.4.2 每带预装配之之后进展上、下带预组装。每次预装由二至三段外壳组成一个区段，检查合格后，打上印记，焊好定位器。上面的一段要作为后序组装段的底段。 3.4.3 检查合格后用鲜艳油漆进展编号，并用冲子打出 0°、90°、180°、270°四条中心线。 3.4.4 拆开出厂。 3.5 除锈和涂漆： 除锈等级炉壳Sa2.5，其它构造St3级。出厂前只刷底漆，焊缝处应留出50mm暂不涂刷。 3.6构件运输防护： 炉壳运输采用专用运输胎具，装运时要注意炉壳与胎具之间要垫实、卡牢。其它构件要根据其形状、几何尺寸而定，不管何种防护方法，构件下面都必须用枕木垫起，车辆发动前要用倒链封好车。 3． 炉壳安装 4.1.1 高炉炉壳吊装单元确实定：根据300tm塔吊的性能，将炉壳分成假设干个吊装单元，每个吊装单元重量不超过16t，待据详图进展化分。 热风炉炉壳的吊装：用300tm塔吊或50t液压吊进展吊装。根据吊车的性能，将热风炉炉壳分成假设干个吊装单元进展吊装。 4.1.2 炉壳吊装单元组装 4.1.2.1对拼装平台的要求： 拼装平台必须设在坚实、平整的地面上，平台在铺设时用水准仪找平，平台工作面上下差不大于3mm。在拼装过程中，平台假设产生不均匀沉降，应及时调平。使用胎具、卡具应结实可靠。 4.1.2.2在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装炉壳下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面的上下差不在于2mm时，必要时用钢板调平，沿圆弧外缘焊上定位挡块。 4.1.2.3 炉壳单瓦运到现场后，在不平度≤4.0mm的平台上进展每带装配和焊接，然后进展吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。 4.1.2.4 上下带炉壳拼装时应将炉壳下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙椭圆度倒链垫板及落位板，错口处用直角卡具加楔子及调整器调整。 4.1.2.5 按制造厂出厂时的排幅员及编号进展组装，测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，。符合要求前方可施焊。 4.1.2.6 炉壳焊接： 〔1〕炉壳的地面组装焊接:采用手工电弧焊，焊条E4315。 〔2〕炉壳安装焊接: 采用手工电弧焊，焊条E4315。 4.1.3构件的安装 4.1.3.1 安装前的准备工作 〔1〕用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进展复测，并将中心点做出明显标志，以便安装时进展吊心检测。并把高炉纵横中心线及铁口、渣口、风口中心线引伸到根底以外的永久建筑物上〔或设立砼标记〕。 〔2〕壳体上焊吊装吊耳，为防止因吊装使壳体变形，在吊点处加米〞字型支撑，以防吊装过程中变形。 〔3〕复测吊装单元的拼装质量，检查其直径、椭圆度、上口水平度及标识情况。 〔4〕 根据土建单位提供的观测点：标高值，0o、90o、180o、270o共四点，对高炉根底进展沉降观测，并做观测记录，上报二十二冶工程部及业主。 〔5