加工中心加工工艺.pptVIP

8.3 典型零件的加工中心加工工艺 8.3.1 盖板的加工工艺 　　1. 零件工艺分析 　　该盖板的材料为铸铁，毛坯为铸件。由图8-37可知，除盖板的四个侧面为不加工面外，其余平面、孔和螺纹都要加工， 且加工内容集中在A、B面上。孔的最高精度为IT7级，最细的表面粗糙度值为0.8 μm。从定位和加工两个方面综合考虑， 以A面为主要定位基准，可先用普通机床加工好A面，选择B面及位于B面上的全部孔为加工中心加工内容。 第九十五页，共一百五十七页。 图8-37 盖板零件简图 第九十六页，共一百五十七页。 　　2. 选择加工中心 　　由于B面及B面上的全部孔只需单工位即可加工完成，故选用立式加工中心。该零件加工内容只有面和孔，根据其精度和表面粗糙度要求，经粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、 扩、锪、铰及攻螺纹即可达到全部要求，所需刀具不超过20把。 故选用国产XH714型立式加工中心。该机床工作台尺寸为400 mm×800 mm，x轴行程为600 mm，y轴行程为400 mm，z轴行程为400 mm，主轴端面至工作台台面距离125～525 mm，定位精度和重复定位精度分别为0.02 mm和0.01 mm，刀库容量为18把， 工件一次装夹后可自动完成铣、钻、镗、铰及攻螺纹等工步的加工。 第九十七页，共一百五十七页。 　　3. 数控加工工艺设计 　　（1） 选择加工方案。B面的表面粗糙度为6.3 μm ， 故采用粗铣→精铣方案；￠60H7孔已铸出毛坯孔，为达到IT7级精度和0.8 μm的表面粗糙度，需经粗镗→半精镗→精镗三次镗削加工；￠12H8孔为防止钻偏和满足IT8级精度，需按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔方案进行；16 mm孔在加工￠ 12 mm孔基础上锪至尺寸即可；M16 mm螺纹孔按钻中心孔→钻底孔→倒角→攻螺纹方案加工。  第九十八页，共一百五十七页。 表8-4 盖板零件的机械加工工艺过程 第九十九页，共一百五十七页。 表8-5 数控加工工序卡 第一百页，共一百五十七页。 　　（3） 确定装夹方案和选择夹具。该盖板零件形状简单， 加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用通用台钳直接装夹，以盖板底面A和相邻两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。 第一百零一页，共一百五十七页。 　　（4） 选择刀具。一般铣平面时，在粗铣中为降低切削力， 铣刀直径应小些，但又不能太小，以免影响加工效率； 在精铣中为减小接刀痕迹，铣刀直径应大些。由于B平面为160 mm×160 mm的正方形，尺寸不大， 因而选择粗、精铣刀直径大于B平面的一半即可，例如取直径为100 mm的面铣刀；镗￠60H7的孔时，因为是单件小批生产，所以用单刃、双刃镗刀均可；加工4×￠12H8孔采用的是钻中心孔→钻→扩→铰的方案，故相应选￠3中心钻、￠10麻花钻、￠11.85扩孔钻和12H8铰刀；刀柄柄部根据主轴锥孔和拉紧机构选择，XH714型加工中心主轴锥孔为ISO40，适用刀柄为BT40（日本标准JISB6339），故刀柄应选择为BT40型式。具体所选刀具及刀柄见表8-6。 　 第一百零二页，共一百五十七页。 表8-6 数控加工刀具卡 第一百零三页，共一百五十七页。 　　（5） 确定进给路线。所选铣刀直径就基本确定了B面的粗、精加工进给路线。因所选铣刀直径为￠100 mm，故必须安排沿x方向两次进给，如图8-38所示。因为各孔的位置精度要求均不高，机床的定位精度完全能保证，故所有孔加工进给路线可按最短路线确定。图8－39～图8-43所示即为各孔加工工步的进给路线。 第一百零四页，共一百五十七页。 图8-38 铣削B面进给路线 第一百零五页，共一百五十七页。 图8-39 镗￠60H7孔进给路线 第一百零六页，共一百五十七页。 图8-40 钻中心孔进给路线 第一百零七页，共一百五十七页。 图8-41 钻、 扩、 铰12H8孔进给路线 第一百零八页，共一百五十七页。 图8-42 锪￠16孔进给路线 第一百零九页，共一百五十七页。 图8-43 钻螺纹底孔、 攻螺纹进给路线 第一百一十页，共一百五十七页。 图8-25 双刃镗刀 第六十三页，共一百五十七页。 　　5. 铰孔刀具及其选择 　　铰孔是用铰刀对孔进行精加工的方法。铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。 但铰孔只能提高孔的尺寸精度、形状精度，减小其表面粗糙度值，而不能提高孔的位置精度，也不能纠正孔的轴心线歪斜。一般铰孔的尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度可达1.6～0.8 μm。  　　铰孔质量除与正确选择铰削用量、 冷却润滑液有关外， 铰刀的选择也至关重要。  第六十