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CARDS;
物归
其所;从前:;Market Place;;Receiving or Shipping
Docks;物料和物品目视管理规划;车间目视进度和状态看板;当操作根据节拍时间平衡后,在工艺流程中使用看板来作为节拍的控制工具;作业进度可视化管理规划;各种形式举例:;设备目视管理要求;状 态 栏;工艺参数;按下预警系统开关;质量管理目视化管理规划;6S和现场治理;整理和现场定置管理;整理和在线库存、生产节拍;整顿和目视管理;清扫清洁和设备管理;现场日常管理;现场改善;班组长的工业工程IE;现场作业效率;作业效率和嫁动率;标准生产数量和作业效率;案例:工序和工位的分析;作业流程的价值和操作时间;作业测定;动作和时间分析;生产效率和节拍;重要公式(参考用);关于节拍的补充;工艺过程和工位;示意图说明
优化前装配线长度20米;
工序分析(Process Analysis);只有焊接工序是增值点,因此,焊接工序的单位时间(Cycle time)和整体时间(Flow time)控制是效率的要点;
由于焊接元器件位置的大小不一样,因此焊接所需要的时间也不一样;
由于该线的节拍取决于焊接工序,因此,清洁和插件工序,经常产生等待现象;
按ESRC原则,以及生产线Workcell的原则,分离准备工序,以便工序间产能平衡自动化,缩短生产线的长度,提高加工的速度。
;Workcell
传输带;示意图说明
电源和灯头玻璃是两个独立的工序,根据总装配线的速率调整WIP的数量;
该线的问题在于,由于采用固定的传输带生产线方式,后工序的工位固定,工序之间缺乏弹性;
总装的工装属于固定装置,不能随意挪动;
优化以前,分装由于工艺步骤相对于总装简单,所以速度快;同理,总装由于工艺步骤相对复杂,所以速度慢,因此形成前工序大量等待的现象;
优化思路:改成U型线;电源WIP;丰田生产系统TPS和持续改善;现场成本控制全图;降低成本操作方法;作业过程示意图;关于加工的分析;和加工相关的IE课题;关于搬运的分析;关于存储的分析;关于等待的分析;关于检验的分析;过程分析和控制Process Analysis and Control;过程分析的目的和重点;是否有不必要的等待;
是否有不必要的搬运;
搬运的距离是否太长;
搬运的方法是否有问题;
是否能同时作业和质检;
设备和工装的配置是否合理;
工序是否合理;
作业分配是否均衡。
;做什么?what
何处做?where
何时做?when
由谁做?who
如何做?how
;过程分析的四大原则;过程分析次序;步骤二:准备作业过程图
必须仔细考虑作业的目的,再分成加工、搬运、检查以及等待。要仔细分析各种属性,比如等待,有计划性的,有偶发性的,然后再区分为存储或者滞留。
因为实际的作业是动态的,所以需要准确分清作业过程之间的界限。 比如加工的起始点,搬
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