机械制造工艺教案第五章1节(已排).pptxVIP

机械制造工艺基础主讲教师：周世权第一页，共二十一页。第5章　典型表面的加工Special Surface Cutting5.1　外圆表面的加工 Outer Circus Surface Cutting 　轴、套、盘类零件的主要表面或辅助表面常常由外圆面组成，外圆面的加工占有很大的比重。外圆表面的技术要求；(1)尺寸精度 包括外圆面直径和长度的尺寸精度。(2)形状精度 包括圆度、圆柱度和轴线的直线度等。(3)位置精度 包括与其他外圆面(或孔)间的同轴度，以及与规定平面间垂直度和径向圆跳动等。(4)表面质量 包括粗糙度、表面层的加工硬化、金相组织变化和残余应力等。　外圆表面的主要加工方法-车削、磨削及光整加工。第二页，共二十一页。5.1.1　外圆表面的车削外圆车削的工艺范围（basic\车削用途.avi车削用途） 1．粗车 大加工量以达到较高的生产率，为后续加工作好准备。一般粗车加工精度可达到IT10~ITl3，表面粗糙度为Ra12.5~6.3μm。粗车外圆表面也可以作为不重要表面或次要表面的最终工序。2．半精车 半精车的加工精度可达IT9~ IT10，表面粗糙度为Ra3.2~6.3μm。外圆表面的半精车的主要目的是为零件的精加工做准备，也可以作为外圆表面的最终加工工序。3．精车 精车的加工精度可达IT7~ IT8，表面粗糙度为Ra1.6~3.2μm。外圆表面的精车可作为表面加工的最终工序或光整加工的预加工。第三页，共二十一页。4．精细车 精细车的加工精度可达IT6~IT7，表面粗糙度为Ra0.2~0.8μm，因此常作为终加工工序。对于小型有色金属零件，高速精细车是主要加工方法，并可获得比加工钢和铸铁更低的表面粗糙度值。(Ra0.4~0.1μm)。在加工大型精密外圆表面时，精细车可以代替磨削加工。精细车所使用的车床应具备较高的精度和刚度。第四页，共二十一页。外圆车削的工艺特点1．生产率较高 外圆车刀结构简单、刚性好、制造、刃磨、安装方便，且车削过程是连续的，比较平稳，故可行高速切削或强力切削。2．应用广泛（basic\车床典型加工工序.jpg车加工工序） 不仅轴和盘套类零件上的外圆可进行切削，而且其他能在车床上装夹的零件，其外圆也可进行车削。3．加工的材料范围较广 钢、铸铁、非金属和某些金属均可车削。当非铁金属加工精度很高和表面粗糙度要求很小时，可在精车之后进行精细车，以代替磨削。第五页，共二十一页。细长轴外圆的车削加工 细长轴-长径比（L/D≥5~10），其刚度很差，车削时容易弯曲和振动，产生腰鼓形或竹节形误差而不能保证加工质量。因此，必须采取有效措施来解决车削时的变形、振动等问题。1．改进工件中的装夹 工件的装夹采用一端在卡盘中夹紧，另一端支顶在顶尖中。 在工件的左端绕上较细的钢丝。第六页，共二十一页。 在卡盘一端的工件上车出一个缩颈部分 采用跟刀架。第七页，共二十一页。2．选择合理的切削方法 反向basic\图6-1.jpg切削法-采用由车头向尾座走刀。选择较大的进给量和主偏角，增大了轴向切削力，工件在大的轴向拉力作用下，能有效地消除径向颤动，使切削过程平稳。3．合理地选择刀具 粗车刀：较大的主偏角(75°)。以增大轴向力而减少径向力，可以防止工件的弯曲变形和振动。选用较大的前角(15°~20°和较小的后角( 3°)，以减少切削力又可加强刃口强度。通过磨出卷屑槽和选用十5°的刃倾角，以控制切屑的顺利排出。第八页，共二十一页。 刀片材料宜采用强度和耐磨性较好的硬质合金。如YW1，或YG 6A。 精车刀常用宽刃高速钢刀片，装在弹性可调节刀排内。刀片装入刀排内形成25°的前角和10°的后角，并旋转形成1.5°~2°的刃倾角，刀刃宽度B＝(1.3~1.55)／f。切削时采用大进给量、低速切削(f＝10~20mm／r，v＝1~2m／min)。 第九页，共二十一页。5.1.2　外圆表面的磨削 磨削加工是用砂轮作切削工具，是外圆精加工的主要方法。它既能加工淬火的黑色金属零件，也能加工不淬火的硬度较高的黑色金属零件和有色金属。外圆磨削分为粗磨、精磨、光整加工。 （basic\磨外圆.avi磨外圆）砂轮：用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成的多孔疏松物体第十页，共二十一页。 砂轮的组织是指砂轮中磨科、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。按磨料在砂轮中所占体积的不同，砂轮的组织分为紧密、中等和疏松三大类 组织号越大，磨粒所占体积越小，表明砂轮越疏松。这样，气孔就越多．砂轮不易被切屑堵塞，同时可把冷却液或空气带入磨削区，使散热条件改善。但过分硫松的砂轮，磨粒含量少，容易密钝，砂轮廓形也不容易保持长久。生产中最常用的是中等组织(组织号4~7)的砂轮。第十一页，共二十一页。表5-5　砂轮的组织及选用组织号012345678910