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配分值
供应商自评
备注
得分率 :
总分:
仓库管理
有无制定仓库管理文件？
1.2
仓库是否有未经检验的原料/产品进入？
1.3
仓库区域划分是否明确，如收货区、待检区、待入库区、合格品区域和不合格品区域？
1.4
物料/产品状态标识是否明确？是否执行FIFO？
1.5
环保产品有无区分并状态标识？
1.6
不合格物料/产品是否有单独的区域进行隔离并标识？
1.7
仓库环境和堆放高度是否符合要求？
1.8
特殊材料的储藏是否有特殊控制(如静电敏感器件、问是敏感器件等) ？
1.9
危险化学物资是否有专用的区域存储？消防配备是否齐全？
1.10
原料/产品的保质期是否有规定？是否有效执行？
1.11
有无对超期物料进行管控？
1.12
原料/产品的账物卡是否一致性？
进料管控
2.1
是否有来料检验流程、标准和检验规范？
2.2
检验是否根据检验标准和规范执行？
2.3
是否有来料检验结果记录？是否可追溯？
2.4
是否有基于质量目标与水平的来料抽样计划及方案？
2.5
待检区和已检验区是否有区分、标识？
2.6
完成来料检验的物料是否有进行标识？
2.7
来料不合格品是否进行清晰标识，是否建立明确的异常处理流程？
2.8
来料检验不合格是否有联系供应商改善？后续来料是否跟踪与验证对策效果？
2.9
是否定期对物料、产品的品质状况进行分析、汇总，并根据分析结果采取相应措施?
2.10
供应商出现质量问题时是否有停货、整改和淘汰机制？
2.11
来料检验有无对有效期进行管控？
2.12
有无建立物料特采流程？
2.13
是否具备环保检验能力，如ROHS\REACH\卤素等？如没有，如何管控？
2.14
是否有检测设备？不能检测的项目是否规范供应商为每批来料提供关键参数的测量值？（如出货检验报告）
2.15
是否有专职检验人员？检验人员的上岗证明及考核记录是否符合岗位要求？
2.16
来料检验环境是否有明确？
设备及环境管控
3.1
使用的设备是否有点检记录表？
3.2
设备点检记录表记录是否真实可靠？
3.3
设备点检记录表多久点检一次，点检记录是否最新？
3.4
3.5
设备操作指引文件是否受控？
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
车间的物料的摆放是否合理，是否有乱摆乱放的现象？
3.11
良品与不良品的是否有相关的标识和区分，有没有划分相关区域区分？
关键工艺节点管控
过程管控
5.1
每次生产IPQC是否都做首件确认，是否有首件单确认？
5.2
每次生产IPQC是否定时对产线每个工序的产品进行抽检核对，是否有相关的巡检记录表提供确认？
5.3
5.4
ECN是否执行到位？
5.5
产线的良品和不良品是否有相关的的标识和区分，是否有相关的检验记录表真实记录？
5.6
产线是否有相关的SOP或者SIP等文件指导生产？
5.7
产线员工是否按SOP等工艺文件执行？
5.8
5.9
5.10
产品是不是经过100%外观及功能测试？
6.1
是否有出货检验规范？抽样计划？
6.2
出货检验是否全检？有无明确的检验方案？
6.3
是否有出货检验结果记录？是否可追溯？
6.4
致命性的、严重的、轻微的检验缺陷分类定义是否明确？
6.5
6.6
检验员是否按照检验标准、检验计划执行检查？
6.7
出货不合格品是否进行清晰标识隔离？出货检验不良处理流程是否有规范？
6.8
发生不合格批次时是否能提供异常改善报告？后续改善效果是否跟踪验证？
6.9
每批出货提供出货检验报告
ACF贴合
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
5.11
接触静电敏感的物料或设备人员是否有佩戴有静电环，佩戴是否符合要求？
是否有相关的人员定时点检静电并做好静电点检记录表？
5.12
ACF贴合前是否有相关的人员去核对AFC，如ACF的型号、规格、厂商等信息？
真空包装及拆封后的ACF存储温湿度及时间是否在规定范围内（一般要求：温度＜25°，湿度＜70%，真空密封使用时间＜1个月，拆封后时间时间＜7天）？
出现异常时是否及时提报并有相关的人员及时处理？
生产出现异常时，是否有异常报单开出并追踪问题的结案？
5.13
4.12
4.13
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4.20
4.21
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