天然气站场承压类特种设备定期检验方法探讨.pdf

天然气站场承压类特种设备定期检验方 法探讨 摘要：天然气站承压特种设备的定期检验是安全运行的基础，其检验方法需 要保持设备损伤最小或不损伤。通过对设备损伤模式的归纳，表明设备可能的损 伤模式主要包括 :腐蚀和介质侵蚀引起的壁厚减薄和机械损伤引起的新裂纹缺陷； 通过讨论有无涂层和不同涂层厚度对测试结果的影响，表明在测试表面涂覆厚度 不超过0.5mm的防腐涂层进行磁粉检测和超声波检测，可以更高效、更安全地实 现无损检测，满足定期检验和设备质量保证的要求；用电流衰减法检测埋地钢质 管道腐蚀损伤点时，将信号加载方式改为“回路法”，对于短管道和有信号干扰 的检测环境非常有效。提出有针对性的检查建议，供同行参考。 关键词：天然气站场；承压类特种设备；定期检验；防腐涂料层；电流衰减 法；“回路法” 引言 天然气分输、调压站场(以下简称“站场”)是为实现长输管道或城市高压主 管道进入城市后的配气调压而建设的。站内设备主要包括压力容器和压力管道。 根据不同的工艺要求，缓冲罐、过滤器和加热器等压力容器的功能有所不同。在 这些设备的定期检验规则中，对检验现场条件和检验环境的安全性有明确的要求。 比如不能内部检验的压力容器，安全可靠的外部检验技术(如内镜检验、超声波 检验等)。；对于首次检验的管道，应按焊接接头数量的一定比例(GC1为15%， GC2为10%)检测埋地缺陷；被检验人员质疑的部位需要进行表面无损检测等。 [1-2].在上述检测方法中，表面无损检测和超声波检测要求检测表面打磨到一定 的光洁度[3]，设备气体置换必须在站内停机状态下进行，但检测表面的打磨属 于站内动火和用电，设备气体置换条件不是很现实。带防腐涂层(以下简称“涂 层”)的磁粉检测和超声波检测的研究已经进行了几年，但目前还没有相关的实 际应用报告。此外，短距离和信号干扰环境下埋地钢质管道腐蚀损伤检测方法的 理论分析和实际应用是电流衰减检测技术应用和发展的迫切需要。本文结合笔者 多年的检测实践，对设备可能出现的损伤方式进行分析，从而探索出更有效的检 测方法，如磁粉检测、超声波检测、埋地钢质管道腐蚀损伤检测等。 1设备损伤模式分析和检测方法优化比较 1.1设备损伤模式分析 站场通常使用的设备主要有两种可能的损伤模式。 第一种是外腐蚀、内腐蚀或内部介质腐蚀引起的壁厚减薄[4]，体现在埋地 钢质管道腐蚀损伤引起的涂层损伤和局部腐蚀引起的外腐蚀，或者弯头和容器对 侧内部气体腐蚀引起的壁厚减薄。这种缺陷可以通过局部超声波测厚或用超声波 探头进行纵波扫描来发现。特别是埋地管道的腐蚀与防腐层的损伤有关，需要先 用电流衰减法检测地面，找到损伤点，再检查局部腐蚀情况。 二是机械损伤引起的新裂纹缺陷。这种缺陷发生在应力集中部位，如焊接接 头、弯头、变径等。主要是几何形状和金相组织的不连续性造成的。应力来源主 要有大气温度变化引起的内应力、压力引起的周向应力、气流变化引起的振动 (交变应力)等。 1.2检测方法的优化和比较 在优化检测方法的比较和选择时，无损检测的测厚部分和抽查部分的选择应 考虑1.1节中可能出现损伤模式的部分。在用设备的新裂纹缺陷是“活动的”， 是危害最大的设备缺陷。磁粉检测(MT)是检测表面缺陷的最佳方法，其次是渗透 检测(PT)和涡流检测(ET)。埋藏缺陷最好采用超声波检测。裂纹、未熔合等表面 缺陷要求非常高的检测灵敏度，建议采用相控阵超声检测(PAUT)。PAUT对缺陷的 长度、深度和高度的检测精度更高，比射线检测(RT)、传统超声波检测(UT)和超 声波衍射时差法(TOFD)更有效[5]。 2测试表面有涂层的无损检测 2.1有或没有涂层的检测比较 利用 CTS-PA22B 相控阵超声探测器，在同一反射器上进行了有涂层和无涂层 对比试验。自制厚度为 0.2 毫米的涂层，用机油在探头和试块之间进行耦合和积 累，用相同的常规测试参数在 IIA 试块上测试相同的反射器。结果表明，被测反 射镜位置基本不变，或者偏差可以忽略；当超声波穿透涂层时，会产生一定的衰 减。涂层每增加 0.2 毫米，需要补偿 2.0~3.0dB，相当于未涂层测试条件下的反 射幅度，杂波幅度小于全屏的 20%。 声波通过涂层的有效传播是实现该检测方法的关键。检查涂层是否有剥落、 起泡、剥落、开裂等现象。从外观上，对表面涂层不均匀、厚度过大或有裂纹的 部位进行打磨和修整，以保证探头和检测表面之间的有效耦合和声波