八大浪费DOWNTIME分析和总结.docx

八大浪费-DOWNTIME 八大浪费-DOWNTIME 精益生产是一种 精益生产是一种“充分激励授权雇员和系统消除浪费”的流程改善体系。精益生产方式人为，凡是超出 增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费； 增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费； 只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。 只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。 企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是 企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是 浪费。大多数传统的改善方式专注于只占总数约 浪费。大多数传统的改善方式专注于只占总数约 5% 的增值部分，而精益生产更专注于消除不增值， 因而应以生产的改善效果更有效。 因而应以生产的改善效果更有效。 浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。 浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。 精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同的浪费采取不同的系统化工具来消除。 精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同的浪费采取不同的系统化工具来消除。 总结如下表：浪费种类 总结如下表： 浪费种类 描述 原因 改善方法或工具 -改进工序，提高工序能 发生不合格品，需要进 -不合理的加工工序 Defects 力寿延年 行处置的时间、人力、 -工序不稳定，过多的工 不合格、修理的浪费 -精益工具：poka-yoke 物力上的浪费 序变异 防错法 -没考虑下游工序的产能，只求尽快完成本工 序负责的工作 -减少转换设置时间 -产能不均，多余的产能 -使各工序同步化，旨在 Qverproduction 制造出的产品多余或早 引致超产 适当时间生产所需数量 过量生产的浪费 于内外部客户的需求 -害怕有不良品 的产品 -担心机器故障 -精益工具：快速换模， -员工有可能缺席 看板系统，拉动生产 -有效地运用昂贵机器， 不可把它停下来 由于断料，作业不均衡， -生产线不平衡，缺料， 计划不当，机器运转时 机器故障 Waitting 操作人员无事可做（或 -员工在旁监察机器运 等待的浪费 只是监视）等人员等待 作 -优化人机操作 -使各工序同步化，用柔性的员工和设备平衡物流和工作负荷 -精益工具：多技能工 的浪费 -员工等候下一个别工 作件到达 -减少其余 7 大浪费尤其 -其余 7 大浪费尤其是库 是库存浪费，充分暴露 Non-utilized people 未被使用的员工创造力  未能使员工参与或未能倾听员工意见，员工的自主性创造性不高 存掩盖了许多问题，无法迫使团队成员充分思考 -没有全员参与和持续改善的氛围 问题，迫使大家思考对策 -提倡全员参与和持续改善，例如建立学习性组织 -精益工具：Kaizen Transportation  搬运是一种不增加价值 的动作，搬运损失分为： -生产布局不合理，工序 -建立流畅无间断的流动生产 -优化生产布局 搬运的浪费 Inventory 库存浪费 放置、堆积、移动、整 列等动作浪费 包括成品、材料、中间在制品等在内的库存， 库存越大，资金积压越大，资金积压越大，同事造成搬运量增大，物品价值衰减，空间占用， 掩盖各种问题 间距离远 -过大的安全库存 -多变的采购周期  -精益工具：单元生产线，OPF 单件流 -减少转换设置时间 -使各工序同步化，旨在适当时间生产所需数量的产品经济结构 -减少安全库存 -精益工具：看板系统， 拉动生产 -研究并提高动作的经济性和一致性 Motion 动作的浪费 作业动作的不合理导致的时间浪费 -重复操作 -不恰当的工位布局 -先改善动作，再机械化或自动化该操作 -减少安全库存 -精益工具：作业标准化 -首先研究有没有做的 Extra processing 过度加工的浪费 客户不要求，多余或过分精确的加工  -过于严格的质量控制 必要 -再研究为何要这样做 -精益工具：问 5 次为什 么 么 以上 以上 8 种浪费简称“DOWNTIME，其中制造过多、生产过剩是最根本的浪费。生产过剩掩盖了生产 当中的诸多问题，使问题无法暴露。 当中的诸多问题，使问题无法暴露。 精益生产的经验别归纳为 精益生产的经验别归纳为 10 条准则： 1 1、消除浪费； 2 2、使库存最小化； 3 3、加速流动； 4 4、由顾客需求拉动生产； 5 5、满足顾客需求； 6 6、把事情一次性做好； 7 7、授权给工人； 8 8、使设计适应快速的变化； 9 9、与供应商结成伙伴； 10 10、创造持续改善的企业文化。