某汽车精益推进阶段报告.pptVIP

2：组立治具防呆装置改善 工序1 工序2 采用顺序防呆 设备运行时，产品依次会按照顺序防呆进行生产，如果工序遗漏，治具警报器自动呼叫。 策略三：防呆防错 品质保障 七 第二十八页，共三十七页。 策略四：以人为本 现场改善 5S/目视化现场提升 多能工培训 标准化-作业标准及流程 实施举措： 七 现场辅助改善 第二十九页，共三十七页。 5S/目视化现场展示 车间门口 样件展示区 进料检验区 仓库 半成品先进先出 过道 生产线 Audit 1、定期对车间走动人员进行稽核，减少不合理走动（岗位标准梳理）； 2、物料标准配送机制的推动； 3、3号、5号厂房间接、直接人员的服装的颜色区分。 策略四：以人为本 现场改善 七 第三十页，共三十七页。 报告目录 精益改善年度计划及目标 团队组成及职责明晰 目 标 设 定 2014年 展 望 整体推行计划 现 状 分 析 改善成果及总结 主 题 选 定 实 施 策 略 二 三 四 五 七 一 六 八 九 第一页，共三十七页。 **精益年度计划及目标 一 2013年推行计划 目标 精益生产样板线 VPS　 Level1.6　 　 　 　 　 　 零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低等） 透明化(MES) 标准化/5S 零浪费(VAVE成本降低、包装成本降低等) 节拍平衡 自动化（后三角机器人抛光） 2014年计划 目标 样板线效果全面铺开 　 　Leve1.9 　 　 　 　 　 　 　 人工智能（防错防呆、影像测试） 透明化(MES全面上线) 零浪费（VAVE成本降低、物流及包装成本降低、OEE提升等） 零缺陷（氧化合格率提升/内外报废降低、铝板挤出专项等） 一个流（下挂与检验连线、布局改善） 自动化（侧边框、水切机器人抛光） 快速换模（实现换模＜20min） 2013 2014 2015 VPS evaluation Level1.6 Level1.8-2.0 Level2.4 零缺陷/持续改进/标准化 Zero defects/CIP/Standard 原则 Principle : Control Loop Zero VPS Level1.4 VPS evaluation 透明化 Transparency 线边责任管理 On-the-spot responsibility 零浪费/节拍平衡 Zero waste/Takt 一个流 Flow 后拉式管理 Pull 灵活性 Flex VPS evaluation Level 2.5 2015~~计划 目标 一个流（机加与抛光连线） 　 　Leve2.4　 　 　 　 　 　 　 后拉式管理 零缺陷（6西格玛） 标准化 持续改进 线边责任管理 灵活性 第二页，共三十七页。 **精益年度计划及目标 一 八大浪费 Kaizen Events 标准化作业 流线化生产 准时化生产JIT 快速换线SMED 价值流分析VSM 精益管理 工业工程概论 动作经济原则 双手操作分析 标准工时制定 生产线平衡 秒表法工时测量 5Why4W1H MO管理 瓶颈识别与管理 程序分析法 影像分析法 抽样记录法 人机操作分析 效率管理 防呆与防错技术 物流分析 单元制造模式CELL 系统仿真 模特法 动素分析法 综合数据法 产能规划与人力编制 人因工程 系统布置规划SLP 搬运系统分析SHA 戴明环PDCA QC七大手法 阳光心态 可视化管理 沟通技巧 报告书写技巧 领导力 执行力 项目管理 初级-技术员 中级-工程师 高级-主管工程师 精益 模块 IE 模块 通用 模块 精益生产培训计划 第三页，共三十七页。 零目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 目的 多品种对应 发现真问题 降低成本 质量保证 生产效率 缩短交货期 安全保证 现状 切换时间长:1H 切换后不稳定 大量库存造成成本高； 周转困难，且看不到真正的问题在哪里 每套负毛利 87元 低级错误频发， 不良率高企， 合格率：70% 机加人均产出30pcs/h； 组立人均产出6pcs/h； 生产周期：8.1天 （太长） 机加工:新进专机无光幕安全保护 组立：员工走动频繁 ，疲劳度增高； 通过全员讨论，就目前最为急迫和最具解决价值的一项做为本期的重点课题。 遵循分数最多，优先解决的原则。 二 主 题 选 定 此产品按照年订单计算 2013订单量为：32580套/年 年度总亏损：283万元/年 2014订单量为：100000套/年 年度总亏损：870万元/年 第四页，共三十七页。 总负责：公司系统整体运作把控，根