精益生产之JIT生产方式概论.pptxVIP

精益生产—之JIT;什么是精益生产; 1：老板的烦恼：订单多却不赚钱，订单多却赔钱？ 库存过多； 效率低下； 设备故障； 产品质量差； 平安事故； 管理混乱； .; 定义及内容 个人态度如何形成 团队态度的形成 理念准那么 ;定义;个人态度的形成;团队态度的形成　;理念准那么;车间现场的管理;JIT定义及目的;一、JIT的产生和开展(一〕;JIT的产生和开展(二〕;JIT对生产制造的影响Ⅰ;JIT对生产制造的影响Ⅱ;JIT管理之水落石出;JIT之看板管理;一个流生产方式;看板操作的使用规那么Ⅰ;看板操作的使用规那么Ⅱ;看板操作的使用规那么Ⅲ;JIT与看板管理;标准化作业Ⅰ;标准化作业Ⅱ;标准化作业Ⅲ;标准化作业Ⅳ;标准化作业Ⅴ;标准化作业Ⅵ;标准化作业Ⅵ;日本精益生产方式的优越性 ;日本精益生产方式的优越性;日本精益生产管理方法上的特点〔一〕 ;日本精益生产管理方法上的特点〔二〕;日本精益生产管理方法上的特点〔三〕;日本精益生产管理方法上的特点〔四〕;精益生产与大批量生产方式管理思想的比较： ;精益生产与大批量生产方式管理思想的比较：;现场8S管理;8s管理法的目的;8s管理法的目的;生产中的8大浪费;JIT浪费的含义;8大浪费的主要含义〔一〕;8大浪费的主要含义〔二〕;8大浪费的主要含义〔三〕;8大浪费的主要含义〔四〕;8大浪费的主要含义〔五〕;8大浪费的主要含义〔六〕;系统的解决问题的方法;内容概要 (I);内容概要 (II);系统的问题解决方法;系统的问题解决方法的定义;系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，找出长期的对策;处理车间工作问题中的常见误区;成功解决问题的各项条件;系统的问题解决方法;系统解决问题在精益生产中发挥的作用　;真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的能力　　;;系统的问题解决方法;系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有助于改善业绩，但并非唯一的途径　;6步系统问题解决流程和持续改进模式〔方案－实施－检查－行动〕是统一一致的　;步骤 1: 确定问题、设定目标;;步骤 3: 提出潜在的解决方法;;;步骤 5: 实施解决???法;步骤 6：评估解决方法;解决问题的 6 步法;解决问题工作单，总结最重要信息，以说明6步法的每一阶段;解决问题样板表;;; 什么事实根底或数据模式将有助于我们更好地了解问题及其原因？ 我们如何将自己对问题的“见解〞转化为“事实〞？ 是否能围绕问题的事件模式有助于我们发现问题的动因或原因？;; 我们如何发现、探究和显示某一具体问题或状况的可能原因？ 问题的根源是什么? 哪些因素具有重要性？ 哪些因素可以由小组加以改变？ 在业绩目标中，我们想解决该问题的哪些“原因〞或动因？;3. 图表：分析和显示不同类型数据; 数据在一段时间内呈现出何种趋势或模式？ 平均水平随时间变化吗？ 结果随时间变化吗？ 是否有周期性(如在一周内或按季节变化)? 特定的时间、班组或作业方式是否显示出更多问题？;;使用帕累托图要答复的问题;5. 控制图：了解流程中的变化性 (随机变化与唯一事件);使用控制图要答复的问题;6. 频率分布图;频率分布图;7. 散布图: 检验有关变量之间关系的理论;使用散布图要答复的问题;系统的问题解决方法;1. 发现问题，制定目标;2. 分析问题;2. 分析问题 (A): 标签测试结果;2. 分析问题 (B): 生产线加油分析;2. 分析问题 (C): 生产线局局部析;2. 分析问题 (D): 滚轧机 – 标签;3. 产生潜在的解决方案;4. 选择和规划解决方案;5/6. 实施和评估解决方案;系统的问题解决方法;1. 发现问题，制定目标;2. 分析问题 (A): 了解情况;2. 分析问题 (B): 收集数据;2. 分析问题 (C): 发现原因;3. 产生可能的解决方案;4. 选择和方案解决方案;5. 实施解决方案;6. 评估解决方案 (A): 目标是否实现;6. 评估解决方案 (B): 标准化并建立控制;系统的问题解决方法;由于需要系统解决的问题通常比较严重，完成所有步骤可能需要历时 1 周到几个月 ;假设管理能创造适宜的条件，成功解决问题主要依赖团队的高效工作〔1/4〕;假设管理能创造适宜的条件，成功解决问题主要依赖团队的高效工作〔2/4〕;假设管理能创造适宜的条件，成功解决问题主要依赖团队的高效工作〔3/4〕;假设管理能创造适宜的条件，成功解决问题主要依赖团队的高效工作〔4/4〕;谢 谢 ！！