钻孔灌注桩的通病分析原因.docVIP

混凝土灌输桩质量通病与预防方法 现场钻孔 灌输桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治 （一）钢筋笼碰坍桩孔 1．现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。 2．危害：施工没法正常进行，严重时埋住钢筋笼。 3．原由剖析： 1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，因为钢筋笼入孔撞击而坍孔。 2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。 3）吊放钢筋笼不认真，冲击孔壁产生坍孔。 4．预防举措： 1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，一定加以治理和扩孔 2）在灌输水下混凝土前，要一直保持孔内有足够水头高。 3）吊放钢筋笼时，应瞄准孔中心，并竖直插入。 5．治理方法：同“一、（一）”的治理方法。 （二）钢筋笼搁置的与设计要求不符 1．现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高 与设计不符。 2．危害：使桩基不可以正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩 的持久性大大削弱等。 3．原由剖析： 1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程做事，支垫数目不够或地点不妥，造成变形。 2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。 3）清孔后因为准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣渐渐又沉落孔底，灌输混凝土前没按规定清理洁净，造成实质孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。 4．预防举措： 1）钢筋笼依据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连结成一根。 2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置增强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0～4.0m装一个可拆卸的十字形暂时增强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆掉。 3）钢筋笼四周主筋上，每隔必定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径切合设计保护层厚。 4）最好用导向钢管固定钢筋笼地点，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不单能够保证钢筋的保护层厚切合设计要求，还可保证钢筋笼在灌输混凝土时，不会发生偏离。 5）做好清孔，严格控制孔底积淀层厚度，清孔后，提早进行混凝 土灌输。 现场钻孔桩在灌输水下混凝土时的质量通病及防治 （一）导管进水 1．现象：灌输桩初次灌输混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入 导管；灌输中，导管接头处进水；灌输中，提高导管过度，孔内水和 泥浆从导管下口涌人导管等现象。 2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产 生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。 3．原由剖析： 1）初次灌输混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙 所需的混凝土总量计箅不妥，使首灌的混凝土不可以埋住导管下口，而是所有冲出导管之外，造成导管底口进水事故。 2）灌输混凝土中，山于未连续灌输，在导管内产生气囊。当又一次齐集大批混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，以致导管接口漏空而进水。 3）导管拼装后，未进行水密性试验。因为接头不严实，水从接口处漏入导管。 4）测深时，误削造成导管提高过度，以致导管底口离开孔内的混凝上液面，使泥水进入。 4．预防举措： 1）保证首批灌输的混凝土总方量，能知足填补导管下口与桩孔底 面空隙和使导管下口首灌时被沉没深度≥1m的需要。首灌前，导管下 口距孔底一般不超出0.4m。 2）在提高导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状。吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，控制导管提高升度，一直将导管底口埋于已灌入混凝上液面下许多于2m。 3）下导管前。导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线能否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上挨次编号，并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方向，应与试拼时同样，不得错、乱，或编号不在一个方向。 4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌输。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱满时，应渐渐地灌输，防备导管内形成高压气囊。 5．治理方法：首灌底口进水和灌输中导管提高过度的进水，一旦发生，停止灌输。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌输的混凝土拌合物所有吸出。针对发生原由，予以纠正后，从头灌输混凝土。 （二）导管堵管 1．现象：导管已提高很高，导管底口埋入混凝土靠近1m。可是灌输 在导管中的混凝土仍不可以涌翻上来。 2．危害：造成灌输中断，易在中断后灌输时形成高压气囊。严重时， 易发展为断桩。 3．原由剖析： 1）因为各样原由使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管拥塞。 2）因为灌输时间连续过长，最先灌输的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜着落的阻力，使混凝土堵在管内。 4．预防举措： 1）灌输混凝土的坍落度宜在18～22cm之间。并保证拥有优秀和易性。在运输和灌输过程中不发生明显离析