第五章制冷系统管道设计.ppt

二、氟利昂系统制冷剂在管道内允许压力降及允许流速 ㈠对系统管道允许压力降要求 回汽管：相当于饱和蒸发温度降低1℃，其值见表5－15； 排汽管和高压供液管：相当于饱和冷凝温度升高0.5℃，其值见表5－16。 ㈡对系统管道流速的要求 流速范围：见表5－17。 对吸汽、排汽上升立管，有最小带油速度的要求，见图5－19。 ㈠对液管的设计要求 ⒈考虑过冷 要防止高压供液管由于升高而液柱引起的静压下降，使液管在进入热力膨胀阀之前就成为两相流体。 防止的办法：高压液体过冷。 液管每升高一米时的静压降低值及相应的饱和温降见表5－18。 ⒉热力膨胀阀宜靠近蒸发器布置 两相流动的阻力比纯液体大得多。阻力倍数见表5－19。 ⒊各并联管路要保证均匀供液 ◆一只热力膨胀阀只向一个通路供液。见图5－20。 ◆一只热力膨胀阀向几个并联通路供液时，采用分液器配液。如图5－21，图5－22。 ⒋高压液管上应设置干燥过滤器 吸收水分，过滤杂质。 三、氟系统管路设计要求 ⒈设置上升立管和回油弯 见图5－23。 ⒉坡向和坡度要求 水平吸汽管应有大于或等于2％的坡度，并坡向压缩机。 ⒊设置双上升立管 在负荷变化较大的系统中采用。 ⒋回汽管与蒸发器连接上的要求 ●回汽管与一组蒸发器连接： 压缩机与蒸发器位于同标高或蒸发器高于压缩机时，蒸发器出口的上升立管上升至蒸发器顶部或略高于蒸发器，再接至压缩机。如图5－24。 ●回汽管与多组并联蒸发器连接： 见图5－25。 回气管垂直上升时，每隔10米左右安装一个集油弯。 ㈡对吸汽管路的设计要求 图5-23 图5-35 第五章　制冷系统管道设计 直径、连接的设计。 第一节　氨系统管道设计要求 ㈠对氨系统管道的要求 ◆耐腐蚀要求：一律采用无缝钢管。不允许用铜管、管壁镀锌。 ◆耐压要求：氨系统工作压力不超过－－1.5MPa; 　　　　　系统高压部分试压压力－－1.8MPa(表)； 　　　　　低压部分试压压力－－1.2MPa(表)。 由管壁厚度来满足耐压性要求，表5－1中的规范厚度满足要求。 ㈡对氨系统阀件的要求 阀件－－氨专用。 ⒈材质－－灰铸铁、可锻铸铁、铸钢。 耐压要求－－强度试验压力3.0～4.0MPa 　　　　　　密封性试验压力2.0～2.5MPa 公称压力为2.5MPa的阀即可满足要求。 ⒉氨阀不允许有铜、铜合金的零部件。 ⒊氨阀应有倒关阀座－－可把阀全开，更换填料。 ⒋压力表用氨专用的。 ●量程不得小于系统工作压力的1.5倍。 高压容器：－0.1～0～2.5MPa; 中、低压力容器：－0.1～0～1.6MPa。 ●精度等级：不低于2.5级。 倒关阀座 二、制冷剂在管道内允许流速及允许压力降 ●流速要恰当。表5－2为推荐的允许流速。 流速过低→沿程阻力损失较小，但管径较大，耗材多，造价较高； ●流速过高→管径小些，但沿程阻力损失较大，影响制冷效率与安全。 二、制冷剂在管道内允许流速及允许压力降 ●要控制管道的压力降。允许压力降见表5－3。 允许压力降确定原则：吸汽管或回汽管允许压力降相当于饱和温度降低1℃； 排汽管允许压力降相当于饱和温度降低0．5℃。 三、对氨制冷管路设计要求 ㈠管道的坡度要求－－见表5－4。 ㈡蒸发器供液管设计要求 ⒈每个冷间的供液管：从分配站单独引出。 ⒉冷风机与排管的供液管：从分配站分别引出，不得并联于同一供液管上。 ⒊并联供液的各蒸发器，要求其当量长度基本相等。如采用中进中出、先进后出的方式。如图5－1a。即各支路同程。 ⒋顶、墙排管并联供液保证均匀供液的措施：采用“∩”形弯头。如图5－1b。 墙排管的供液经“∩”形弯头的顶端，该顶端与顶排管的上层标高一致。 图5－1 ㈢吸汽管设计要求 ⒈压缩机吸汽管宜在水平吸汽管总管水平轴线上方呈45°角处连接。 ⒉重力供液系统，最好设机房氨液分离器。 ㈣排汽管设计要求 ⒈排汽管上均应设止回阀。 ⒉压机排汽管应从水平排汽总管顶部呈45°角接入。 ㈤其他管道设计要求 ⒈氨安全管泄压管引出室外，出口高出屋檐1m，高出冷凝器平台3m以上，未端做成S形弯头。 ⒉融霜用热氨管：油分离器后接出，装截止阀和压力表，不宜穿过冷间。 ⒊各种氨管：不得有凹下管段。在地沟内的吸、排气总管的最低处应设排液（油）管，吸入管设加压管。 ⒋排液桶、集油器、空气分离器等设备的降压回汽管，不得直接与压机吸入管相连，而是接于蒸发器回汽管顶部。 第二节　氨系统管道管径确定 一、公式计算法 依据：允许流速、允许压力降。 步骤： ⒈计算管道内径： 　　　　　　　dn＝0.0188 (m) (5-1) ⒉查表5—1，确定用管规格。如dn在两种规格之间，则选用管径大的一种。 ⒊计算并校核管道压力损失Σ