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丰田精益生产案例 1956 年，丰田生产方式的创始人大野耐一在参观美国福特的流水生产线后说：“这里还有改善的余地，还可以做得更好。”凭借着这种不断追求更好的理念，丰田终于在30 年后一举超越美国汽车公司，成为汽车行业新霸主，劳动生产率从落后于美国10 倍上升到超越美 国 10 倍。 东京大学经济系教授藤木隆弘说：丰田生产方式的强势究竟是什么呢？初级者认为是“减少库存”，中记者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”，高级者认为 “在为解决问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都会想方设法去去发现问题”。20 世纪 80 现代汽车新产品研发，美国通用汽车公司需要60 个月，而丰田仅需30 个月；美国汽车厂家的平均库存是 2 周，而丰田仅为 2 小时。丰田的精益生产方式带来生产力水平的显著提高和巨大的利润。 全世界制造企业都在学习丰田的精益生产方式，但并没有取得很好的经济效益，失败率非常高，主要原因有以下三点： 只学工具、方法，不学思想。几乎所有企业都把重点放在丰田公司采用了什么高效率的工具上，而忽略了是的申么样的思想产生了这样高效率的工具。丰田精益生产方式的核心工具有：准时化（JTT）、统计质量管理（SQC）、全员生产维护（TPM），以及一分钟换模法、看板管理、标准作业法等一系列工具方法。许多企业认为只要学习丰田的这些工具、方法就能带来巨大的效益，其实这是一种非常错误的