机械制造技术基础课件-切削过程及控制.pptVIP

是指用刀具从工件表面上切去多余的金属，形成已加工表面的过程。 也是工件的切削层在刀具前面挤压下产生塑形变形，形成切屑而被排除的过程。 何谓金属切削过程 切削过程中的切削力、切削热、刀具磨损等物理现象，都与金属的变形及其变化规律有着密切的关系。都是以切屑形成过程为基础。 一、切屑的形成过程 在切削塑形金属时，切屑的形成过程可比作推挤一叠卡片的变化过程。 形成切屑 底部膨胀 剪切滑移 金属切削过程是： 切削层在刀具前刀面的挤压下，产生以剪切滑移为主的塑性变形，形成切屑和已加工表面的过程。 二、 三个变形区 切削层的滑移线和流线示意图 1. 第一变形区 从OA线开始发生塑性变形，到OM线晶粒的剪切滑移基本完成所围区域。 2. 第二变形区 切屑排出时受到前刀面的挤压和摩擦，靠近前刀面处的金属纤维化，其方向基本上与前刀面平行区域。 3. 第三变形区 已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦与回弹，造成纤维化与加工硬化的部分。 金属切削层的滑移线和流线示意图 三个变形区在刀刃附近，切削层金属的大部分变成切屑，很小部分留在已加工表面。 三、 第一变形区内金属的剪切变形 切削过程中，切削层金属几乎都要在第一变形区里受到塑性变形，而形成切屑。故第一变形区是最重要的变形区。 第一变形区的变形特征： 金属切削层沿滑移线的剪切滑移变形，以及随之产生的加工硬化。 塑变流动 从金属晶体结构而言，第一变形区沿滑移线的剪切变形就是沿晶格晶面的滑移。 在第二变形区内，切屑底层金属受摩擦挤压后的塑性变形及晶粒纤维化。 晶粒纤维化方向 四、变形程度的表示方法 1. 剪切角Ф 一般第一变形区的宽度仅为0.02~0.2mm，可用一个剪切面来表示。 剪切角Ф 是第一变形的剪切面和切削速度方向的夹角。 剪切角Ф 的变化与切削变形、切削力有着密切的关系，代表了变形的程度。因为Ф 减小，切屑变厚、变短，变形系数ξ增大，切削费力。 刀具 始滑移线 切屑 O A M 终滑移线 Φ剪切角 切屑形成的金相照片 2. 变形系数ξ 切削层塑变后，厚度增加，长度缩小，宽度基本不变。即切屑厚度ach 大于切削厚度ac，切屑长度lch 小于切削长度lc。 切削层的厚度变形系数ξc 、长度变形系数ξl 分别为： 得出Ф与ξ的关系为： 五、前刀面的挤压摩擦与切削变形 第二变形区内，变形切削层经过剪切滑移变形后，沿着刀面方向排出时，受到刀面的挤压与摩擦进一步变形。 第二变形区的变形特征： 靠近刀面处的切屑底层纤维化，切屑流动速度减缓；切屑底层处温度升高，其纤维化的晶粒拉长，形成切屑卷曲。 该变形集中在与前刀面摩擦的切屑底部薄层 1. 作用在切屑上的力 ① 前刀面上的法向力Fn 和摩擦力Ff 。 ② 剪切面上的正压力Fns 和剪压力Fs 。 这两对力的合力应当相互平衡。 Fr 为Fn和Ff 的合力，β 为Fn 和Fr 的夹角（摩擦角）。Fz 为切削运动方向分力，Fy 为与切削运动方向垂直的分力。考虑前角γo、切削面积Ac、剪切面面积As、剪切角Φ 等因素，得： 为前刀面上的平均摩擦系数μ。 2. 剪切角Φ与切削变形 根据主应力方向与最大剪应力方向之间夹角为450 的原理确定Φ 得： 结论 ①前角γo 增大，剪切角Φ随之增大，变形ξ减小。因此增大γo，有利于改善切削过程。 ②摩擦角β增大，剪切角Φ随之减小，变形ξ增大。应采用切削液等来减小摩擦。 六、切屑的种类及控制 工件材料不同，切削条件不同，则切削变形的程度不同，所产生的切屑形态也不同。切屑的形态如图所示： 形成原因：带状切屑一般在加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大时得到。 1. 带状切屑 切屑的内表面是光滑的，外表面是毛茸状的，每个层片很薄，肉眼看起来大体上平整。 切削特点：带状切屑的切削过程比较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。 又称挤裂切屑，其外弧表面呈锯齿形，内弧表面有时有裂纹。 2. 节状切屑 形成原因 节状切屑大都在加工塑性材料，且切削速度较低、切屑厚度较大的情况下产生。 3. 粒状切屑 又称单元切屑，其形状为相似的梯形