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变频器应用的问题 变频器应用中的几个问题: 关于制动电阻的选择，也是读者询问得较多的一个问题，归纳起来，大致有以下三个方面:(1)各种资料对于准确计算制动电阻的方法比较一致或接近，但不易计算，尤其是难以得到拖动系统的飞轮力矩(GD2)的数据;(2)各 种资料介绍的近似算法的计算结果不大一致，难以适从;(3)按照说明书配置的制动电阻，也会冒烟或烧坏，不知何故？ 基础知识 变频调速系统的降速过程 众所周知，在变频调速系统中，电动机是通过不断地降低频率来减速的。随着频率的下降，同步转速(旋转磁场的转速)也下降，电动机转子的实际转速超过了同步转速，转子绕组因正方向切割磁力线而处于再生制动状态。再生的电能反馈给直流回路，产生泵升电压。 从机械特性上看，通过降低频率而减速的过程如图 1 所示。 降速前的工作状态 假设降速前拖动系统的运行频率是 f1，电动机的机械特性为曲线①;负载为恒转矩性质，阻转矩为 TL(为简便起见，假设 TL 中已包括损耗转矩在内)。这时，工作点为 Q 点，电动机的电磁转矩 TM 与负载转矩TL 相平衡:TM＝ TL。 拖动系统的降速过程 首先，频率下降为 f2，机械特性变为曲线②，由于在频率刚下降的瞬间， 拖动系统的转速因惯性而尚未改变，故工作点跳变到曲线②的 Q1点，进入第二象限，电动机处于再生状态，电磁转矩为“－”值，拖动系统的转速延曲线②下降; 当下降到第一象限的 Q1点时，频率又下降为 f3，机械特性变为曲线③， 工作点跳变到Q2点，再一次进入第二象限，……。 以此类推。 图 1 所示的过程是被大大地放大了的，实际每两档频率之间的间隔要小得多。 从以上的降速过程可以看出，每次频率下降时，电动机只有部分时间处于再生制动状态，如图中阴影部分所示。所以，反馈到直流电路的电压是脉冲式的，这就是被称为“泵升电压”的原因。 与泵升电压有关的因素 泵升电压的大小取决于转子绕组(鼠笼条)正方向切割磁力线的速度。具体地说，这取决于当频率(从而同步转速)下降时，转子能否及时地跟随频率一起下降。从机械特性上看，则取决于每次频率变换时转折点的位置，如图中之Q1、Q2、Q3……。 但变频器在频率下降过程中，每两档频率之间的差是恒定的，因此泵升电压的大小主要与下列因素有关: 拖动系统的飞轮力矩GD2 飞轮力矩大，则拖动系统的实际转速将因惯性大而下降得比较缓慢，频率变换时转折点的位置将左移，使泵升电压增大。 降速时间tB 降速时间越短，则频率下降越快，拖动系统的实际转速还没来得及下降多 少，给定频率却又下降了，结果，频率变换时转折点的位置也左移，使泵升电压增大。 在实际工作中，降速的快慢可以看成是一个和惯性大小相关的相对概念。 例如，降速时间预置为 10s，对于一个惯性较大的系统来说，可能是太快了; 但在惯性较小的系统中，则显然是太慢了。以这样的认识为基础，则降速 快慢与泵升电压的关系如图 2 所示:如预置的降速时间较长，如图中(a)所示， 则频率变换时转折点的位置右移，如图中(b)所示。其结果是泵升电压较小， 达不到直流电压的上限值，如图中(c)所示。反之，如预置的降速时间较短， 如图中(d)那样，则频率变换时转折点的位置左移，如图中(e)所示。其结果是泵升电压增大，超过了直流电压的上限值，如图中(f)所示。 损耗转矩 拖动系统里存在着各种各样的损失，如磨擦损失、通风损失等等，这些损失构成的损耗转矩将帮助拖动系统降速。从能量的观点讲，这些损失要消耗功率，在电动机处于再生状态时，消耗的是再生功率，从而抑制泵升电 压的增加。据一般估计，损耗转矩约为电动机额定转矩的20%。也就是说， 损失功率能产生约 20%TMN(电动机的额定转矩)的制动转矩。当系统的惯性很小或降速时间很长时，整个降速过程都是在电动机状态下进行，如图 3 中(b)所示。因此，泵升电压为0，直流电压稳定在额定值UDN。图中(d)所示是直流电压的测试点。 制动电阻的准确计算 准确计算制动电阻的依据 拖动系统对降速过程的要求 (a)预置的降速时间 (b)降速过程(c)泵升电压为 0 (d)电路的测试点 td─转速从 n1 降至n2 所需的时间，s; TL─负载阻转矩的折算值，N?ｍ。 制动电阻的计算值 在计算制动电阻时，TB 中应把损耗转矩(20%TMN)减去。根 (3) 式中:RB─制动电阻的计算值，Ω UDH─直流回路电压的允许上限值，V; TMN─电动机的额定转矩,N?ｍ。在计算式(3)时，需要说明的是: ① 关于直流电压的上限值UDH 在三相线电压为 380V 的情况下，根据国家对电压波动上限值的规定，有: UDH≥380×√2×1.2=645V 但大多数变频器中，对于制动单元的动作电压，均取UDH=700V。 ② 关于降速前的电动机转速nM1 生产机械在运行过程中