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仓库管理系统中的库位管理 库存管理大作业张文豪 在仓库管理系统（WMS）中，库位管理是一个重要的模块，在这个模块中不仅要对库位上的存货量进行实时的跟踪，确保帐卡物相符，此外，还应该对出货量进行统计分析，为减少存货成本提供依据。 首先，应该把取货看板和系统联系起来，以实现对货物取用的自动记录。具体的说，可在取货看板上放置条码，取货时扫描一次条码，条码中包含如下信息： 货物编号，以唯一确定一个货物的名称和型号 库位编号，系统可以此精确的定位每个库位的货物流动每个看板代表的货物用量 取货时，系统记录下上述信息，以及取货时间，需要分析的时候，可按时间、库位、货物编号，方便的对出货量进行汇总和统计分析。 其次，库位管理要为回答这两个问题提供之处：何时订货？订多少货？对于需求确定的情况，可以参考经济订货批量模型： 但在实际运作中，需求往往是变动的，对库位上货物流动的管理，有助于我们获取需求变动的信息，进而能为确定（r, Q）策略——再订货点、订货量——提供依据。（r, Q）策略的基本模型如下： 注意，这里所说的再订货点不同于安全库存，虽说设置这两个量都是为了减少或避免缺货的情况，但确定这两个值的方法却大相径庭，限于篇幅，我们在此不讨论安全库存的计算方法。 最后，应该把订货看板（三角看板）与系统联系起来，作为订货的提示，当货物的取用遇到甚至超过此看板时，仓库管理员扫描订货看板上的条码，向采购部门发出订货指令。订货看板放置的位置，由前面计算的“订货点”确定。订货看板上的条码应包含如下信息： 货物编号，以唯一确定一个货物的名称和型号 库位编号，系统可以此精确的定位每个库位的货物流动 取货看板更新某库位的存货量订货看板发送订货指令订货看板位置库位上的存货订货量，（r, Q）策略中的 Q，根据历史数据计算得出上述库位管理方式的基本流程如下图所示： 取货看板 更新某库位的存货量 订货看 板 发送订货指令 订货看板位置 库位上的存货 下面我们将以一个实例来说明如何在库位管理中应用（r, Q）策略。 按前面的构想，WMS 中存储的取货信息，由取货看板产生，在系统中的存储结构如下： Date Time Shelf No. Goods No. One Card Amount 2013-11-02 10:00 Shelf-001 Goods-001 5 2013-11-02 14:20 Shelf-001 Goods-001 5 2013-11-02 17:08 Shelf-002 Goods-001 5 2013-11-03 8:16 Shelf-002 Goods-001 5 2013-11-03 10:07 Shelf-002 Goods-001 5 2013-11-03 13:45 Shelf-001 Goods-001 5 2013-11-03 15:24 Shelf-001 Goods-001 5 经过简单的整理，并结合满足实际需求的情况，可得如下结构的数据： Goods-001 daily Date demand Demand Matched Not Matched 2013-11-02 25 25 0 2013-11-03 32 30 2 2013-11-04 40 40 0 2013-11-05 35 35 0 2013-11-06 38 25 13 2013-11-07 30 30 0 2013-11-08 45 45 0 2013-11-09 38 35 3 2013-11-10 25 25 0 2013-11-11 30 30 0 由此可知：日需求量均值 = 34，标准差 = 7 没有发生缺货的周期为：7/10*100% = 70%， 即，任一周期内的需求被全部满足的概率为 70% 十个周期的总需求为：338；被满足的需求为：320 被满足的需求所占的比例为：320/338*100% = % 假设在系统中可知：订购成本 = 8，持货成本 = ，前置期 = 4 可得： 由 P = 得 z = ，由此可得： 也就是说，对货物 Goods-001 的管理，应该在其堆放量为 159 单位的位置上放置一个三角看板，看板上的订货量应设为 705 个单位。其它货物的（r, Q）策略可用同样的方法获得，以现在计算机的处理能力，这些计算能很轻松的完成。 上面这个例子有个默认的前提，就是“一个货物存放在一个库位”，如果一个货物存放在两个以上的库位里，问题会稍微变得有些复杂。（r, Q）策略的计算不是问题，挑战是，如何对多库位的货物进行管理，并确保 FIFO 原则。可以参考 Lean 里面的一些方法，具体包括以下几点： 使用库位组标签（箭头+库位编号），指示下一个库位的编号 最后一个库位应有结束标识，进货后结束标识放置到新的位置进货上架时，应按出货顺序重新摆