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蜗杆直径系数表格 篇一:蜗轮蜗杆基本参数计算 5.8.3 蜗杆蜗轮基本参数及几何尺寸计算蜗杆直径系数 蜗杆蜗轮的设计计算是以主剖面内的参数和几何关系为基准，在主剖面内有基本参数 m，α，z2， *=1，c =0.2。但对于蜗杆而言，其分度圆直径 d1 还可以有无数个不同值。由于工程中是采用与蜗杆尺寸基本相同 的滚刀来加工蜗轮的，如果对应一种模数和压力角有无数个蜗杆直径，那么意味着一种模数和压力角就得备 有无数把滚刀， 这显然是不经济的。 为了限制蜗轮滚刀的数目及便于滚刀的标准化，工程上每一标准模数规定了一定数目的蜗杆分度圆直径 d1，也即规定比值(5.8.3-1) q 称为蜗杆直径系数 蜗杆直径系数(diametric quotient)， 且已规定有标准值。 模数 m 和直径系数 q 的标准值见表 5.8.3-1。 蜗杆直径系数 由上式可得蜗杆的分度圆半径为 5.8.3 表 5.8.3-1 m q m q (7) 9 (11) 1 14 8 1.5 2 13 (9) 8 (11) 10 2.5 3 12 12 14 9 16 (3.5) 4 11 18 (4.5) 5(5.8.3-2)6 9 (11) 2510 (12) 20 8 注:?.括号内的模数尽可能不 用。 ?.带括号的 q 值用于套在轴上的齿圈，需要提高蜗杆的刚度或蜗轮齿数较多的场合。蜗杆分度圆柱螺旋线 1 导程角 λ 蜗杆分度圆柱螺旋线导程角 λ 2 如图 5.8.3-1 所示， 蜗杆螺旋面与分度圆柱面的交线为螺旋线， 设 z1=2， 则有两条螺旋线。将分度圆柱展成平面，则螺旋线展成 斜直线。 图中与 λ 有关的参数有: H ?? 导程，且 H=z1Pa1Pa1 ?? 轴面齿距，即 Pa1=πm 图 5.8.3-1 由图得由此看出影响 λ 大小的因素有 z1、q。 ?.当 q 一定，蜗杆的齿数 z1 增 多，螺旋线导程角 λ 增大; ?.当 z1 一定，蜗杆的直径系数 q 增大(也即直径 d1 增大)，螺旋线导程角 λ 减小。 螺旋线导程角 λ 的大小直接影响到蜗杆蜗轮传动的自锁性，λ 越小，机构越易自锁。 标准阿基米德蜗杆蜗轮机构的几何尺寸计算公式见表 5.8.3-2。 5.8.3 表 5.8.3-2 名称 分度圆半径 齿顶高 齿根高 齿顶圆半径 符号 r ha hf ra ha=m hf=1.2m 蜗杆 蜗轮齿根圆半径 rf 中心距 a 3 篇二:普通圆柱蜗杆传动的基本参数及几何尺寸计算普通圆柱蜗杆传动的基本参数及几何尺寸计算 1(基本参数: 模数 m 和压力角 α: 在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数 ma1 和压力角 αa1 应分别相等于蜗轮的法面模数 mt2 和压力角 αt2，即 ma1=mt2=mαa1=αt2 蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为: tgαa=tgαn/cosγ 式中:γ-导程角。 蜗杆的分度圆直径 d1 和直径系数 q 为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗 轮。由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。显然，这样很不经济。 为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径 d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数 q， 即:q=d1/m 常用的标准模数 m 和蜗杆分度圆直径 d1 及直径系数 q，见匹配表。 4 蜗杆头数 z1 和蜗轮齿数 z2 蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取 z1,1-10，推荐 z1,1， 2，4，6。 选择的原则是:当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则 z1 取小值;要求传动自锁时取 z1,1;要求具有高的传动效率，或高速传动时，则 z1 取较大值。蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制:最少齿数应避免发生 根切与干涉，理论上应使 z2min?17，但 z2,26 时，啮合区显著减小，影响平稳 性，而在 z2?30 时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定 z2,28。另一方面 z2 也不能过多，当 z2,80 时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度;对一定直径的蜗轮，如 z2 取得过多，模数 m 就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度;故对于动力传动，常用的范围为 z2?28-70。对于传递运动的传动，z2 可达 200、300，甚至可到 1000。z1 和 z2 的推荐值见下表 导程角 γ 蜗杆的形成原理与螺旋相同，所以蜗杆轴向齿距 pa 与蜗杆导程 pz 的关系为pz,z1pa，由下图可知: tanγ=pz,πd1,z1pa,πd1,z1m,d1,z