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第1页/共226页典型零件加工第2页/共226页第一节 轴类零件加工一、概述（一）轴类零件的功用和结构特点第3页/共226页（二）轴类零件的技术要求1. 尺寸精度2. 形状精度3. 位置精度4. 表面粗糙度（三）轴类零件的材料、毛坯及热处理 1. 轴类零件的材料 2. 轴类零件的毛坯 3. 轴类零件的热处理第4页/共226页第5页/共226页二、轴类零件加工工艺过程与工艺分析（一） 主轴的技术条件分析（二）卧式车床主轴的加工工艺过程第6页/共226页第7页/共226页第8页/共226页第9页/共226页第10页/共226页第11页/共226页第12页/共226页第13页/共226页第14页/共226页（二）卧式车床主轴加工工艺过程分析1. 定位基准的选择与转换 轴类零件的定位基准常采用两中心孔； 空心主轴零件常采用带有中心孔的锥堵或锥套心轴。锥堵应具有较高的精度；在使用过程中，应尽量减少锥堵的装拆次数，以免增加安装误差。锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否则拧紧螺母后会使工件变形。第15页/共226页2. 工序顺序的安排1） 加工阶段的划分 【粗加工阶段】 ⑴ 毛坯处理 ⑵ 粗加工 【半精加工阶段】 ⑴ 半精加工前热处理 ⑵ 半精加工 【精加工阶段】 ⑴ 精加工前热处理 ⑵ 精加工前各种加工 ⑶ 精加工 用大切削量切除大部分余量，把毛坯加工至接近工件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量为精加工作好准备把各表面都加工到图样规定的要求第16页/共226页2）外圆表面的加工顺序 外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，先大后小；3）深孔加工工序的安排深孔加工应安排在调质之后进行；为避免深孔加工引起的变形，最好安排在外圆粗车或半精车之后。4）次要表面加工的安排 通常均安排在外圆精车、粗磨之后或精磨外圆之前进行。? 主轴工艺路线安排大体如下：毛坯制造—正火—车端面钻中心孔—粗车—调质—半精车—表面淬火—粗、精磨外圆—粗、粗磨圆锥面—磨锥孔。? 主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。第17页/共226页（四） 磨床主轴加工工艺的特点第18页/共226页【工艺特点】1）选择定位基准 ? 符合基准统一原则； ? 重视定位基准——中心孔的研磨。2）主要表面的加工工序划分的很细。3）两端M20mm螺纹的加工安排在精加工阶段中进行。4）采用渗氮钢和渗氮热处理可减少热处理变形，获得很高的表面硬度。5）渗氮前，主要轴颈的余量要严格控制。第19页/共226页（五）主轴的检验⒈ 表面粗糙度的检验⒉ 精度检验 ⑴ 形状精度检验 ⑵ 尺寸精度检验 ⑶ 位置精度检验三、外圆表面的精加工与光整加工（一） 外圆表面的磨削加工方法第20页/共226页 1. 常见的外圆磨削方法第21页/共226页第22页/共226页◇ 中心磨削法——以工件轴线为回转中心的磨削方法。◇ 无心磨削——将工件轴心处于自由状态，加工时以被磨削的外圆表面定位，属于自位基准定位原则。2. 提高磨削生产率的方法1） 高速磨削 —— 砂轮线速度高于50mm/s的磨削加工。 【特点】 ① 生产效率高； ② 能提高砂轮耐用度和使用寿命； ③ 可降低工件表面粗糙度值。? 要求砂轮电动机功率相对普通磨削高1.5~3倍；? 砂轮应具有高强度、高抗冲击性和好的耐磨性、抗破碎性。? 要加强润滑和冷却措施，降低磨削温度。第23页/共226页2）深切深缓进给磨削 ——以很大的切深（可达2～12mm）和缓慢的进给速度进行磨削，也称为蠕动磨削或深磨。【特点】 ? 单位时间内同时参加磨削的磨粒数量随着切深增大而增加，使生产效率得以提高。? 砂轮与工件锐边接触次数少，进给速度缓慢，减少了砂轮与工件的冲击。? 如冷却措施得当，磨削区温度可控制的很低，磨削表面残余应力很小。第24页/共226页3）砂带磨削 ——用涂满砂粒的环状布（即砂带）作为切削工具的一种加工方法。第25页/共226页【特点】 ? 设备简单，加工成本低，表面粗糙度较低； ? 砂带具有一定的柔性，能磨削复杂型面； ? 砂带宽度与周长均超过普通砂轮，散热时间长，受空气冷却作用强，不易烧伤工件； ? 砂带的磨粒采用静电植砂后，几乎垂直砂带排列，因此容屑空间大，磨削性能好，生产率高，机械功率利用率达95%。【缺点】 ? 砂带磨损后不能修复，因而消耗较大； ? 砂带磨削不能加工小直径深孔及盲孔； ? 由于砂带与工件是弹性接触，因而加工精度较差。第26页/共226页4）宽砂轮磨削与多片砂轮磨削 ——其实质是增加砂轮的宽度，提高磨削生产率。第27页/共226页5）快速点磨削 ——通过砂轮轴线相对工件轴线有一个微小的倾斜，形成砂轮与工件的点接触。第28页/共226页【特点】 1）砂轮在工件外圆面上为点接触，切削液易进入磨削区，因而工件发热小，不会产生磨削烧伤。 2）采用了