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? ? 运用膜分离回收富氢干气 ? ? Summary：针对回收含氢尾气中氢气，降低制氢成本及燃料气氢含量的问题。某厂投用膜分离装置联合现有PSA对富氢干气回收提纯。总结了膜分离技术特点，分析了膜分离运行效果及收益。 Keys：膜分离 氢气 回收 背景 原油重质劣质化趋势日益严重，加氢技术不断投产应用。氢气需求上升含氢尾气量随之增加，回收富氢尾气中氢气是降低制氢成本的手段之一。某厂干气提浓装置可产约15000Nm3/h吸附废氢，只有3000～8000Nm3/h作制氢原料，其余放燃料管网。氢气体积热值低降低了燃料热值，火嘴易回火熄灭火焰发飘，温度分布不均炉膛局部过热[1]。且氢气价格高于燃料气，放燃料管网对氢气资源利用不足。 膜分离特点 2.1 技术对比 氢气回收提纯方法有变压吸附（PSA）、深冷分离和膜分离。膜分离是利用选择性渗透原理实现气体分离，不同组分靠膜两侧压力差选择性通过高分子聚合物膜。表1对三种氢气回收提纯技术进行对比[2][3]。 表 1氢气回收技术性能对比 项目 对比 装置可靠性 膜分离＞PSA＞深冷分离 操作弹性 膜分离、PSA＞深冷分离 扩建难度 膜分离＜PSA＜深冷分离 功耗 膜分离＜PSA＜深冷分离 回收率 膜分离＞PSA 产品氢气纯度 PSA＞膜分离 需原料氢含量 PSA＞膜分离 由上表知膜分离可靠性及操作弹性可观，扩建难度和功耗最小。而原料所需氢含量低于PSA，可将膜分离作PSA前的提纯步骤。 2.2 控制重点 膜分离器为单元核心设备，由高分子中空纤维束填充[4]，相对渗透性快的氢气从管束壁通过得到渗透气，另一侧为非渗透气。膜前后压差及面积越大，渗透量越大，产品氢纯度越低。温度过低烃冷凝成液膜影响分离效果或使膜损坏。温度过高材质发生蠕变性能下降。过快升压和逆向流动，会使纤维束位移断裂及密封圈失效等[4]。 方案实施 某厂焦化和催化干气共20000Nm3/h，作富含碳二的原料进干气提浓，经PSA脱除碳二的吸附废氢规模15000Nm3/h，含氢量20%～35%。一路掺炼进制氢，其余从压缩机入口放燃料管网。增加膜分离后吸附废氢先全进该单元提纯得到渗透气，加压进低分气PSA，利用现有低分气PSA富余的生产能力，再次提纯至要求的纯度。外侧非渗透气回原流程。新增富氢干气回收流程见图1。 图 1新增膜分离装置流程图 实施效果 4.1运行现状 膜分离装置经4个月试运，产品性质及氢气回收率见表2。 表 2膜分离原料及产品性质 项目 吸附废氢 渗透气 非渗透气 组份 含量，% H2 26.05 58.61 11.75 CH4 46.19 23.82 52.75 C2H6 5.99 1.53 7.46 C2H4 2.75 1.52 3.50 C3H8 0.08 0.02 0.10 C3H6 0.04 0.01 0.05 C4H10 0.02 0.03 0.03 C4H8 0.03 0.02 0.07 CO 1.17 0.86 1.21 CO2 0.22 0.36 0.16 O2 0.80 1.05 1.38 N2 16.68 12.18 21.56 流量，Nm3/h 14529 4496 9782 压力，Mpa 3.07 1.06 3.00 氢气量，Nm3/h 3785 2635 1345 热值，MJ/Nm3 25.19 16.95 27.66 氢气回收率，% — 70 30 经膜分离产出的渗透气去加氢裂化低分气PSA入口与原低分气混合进PSA提纯，造成的变化见表3。非渗透气制氢与天然气及吸附废氢制氢的比较见表4。 表 3低分气PSA组分变化 项目 原低分气 原产品氢 混合原料气 现产品氢 组份 含量，% H2 75.43 95.12% 70.01 95.64% CH4 13.84 未测 17.1 64.34ppm C2H6 1.73 — 1.71 — C2H4 — — 0.38 — C3H8 1.30 — 1.01 — C3H6 — — — — C4H10 1.18 — 0.99 — C4H8 — — — — C5H12 0.31 — 0.23 — CO — 0.75ppm 0.20 10.30ppm CO2 — 0.99ppm 0.08 0.60ppm O2 0.82 — 0.79 — N2 5.39 4.88% 7.50 4.15% 流量，Nm3/h 10110 6423 12965 7019 氢气回收率，% — 80 — 74 表 4制氢原料对比 原料 产氢比 热值，MJ/Nm3 天然气 1：2.67 33.99 炼厂气 1：1.84 24.28 非渗透气 1：1.90 24.91 由表2知非渗透气烯烃含量由进膜原料的2.82%提高到3.62%，按制氢低负荷产氢50000Nm3/h，且非渗透气全回制氢掺炼