失效模式及其影响分析.pptVIP

检测 方法 描 述 应 用 时间表 在产品寿命周期里从设计起 D-FMEA 到出现现场失效的最早阶段 在哪里? 固定闸 在产品寿命周期里的任何一 P-FMEA 门 点 (闸门) 处的检测概率是多 少? 第六十一页，共七十七页。 检测 (D-FMEA) 时间表法 等级 检测的概率 1 在生产开始前检测到 3 在最后交付前很可能检测到 4 在交付后但在大规模生产前可检测到的 5 在装运前可检测到的 7 将在现场失效发生前检测到 10 直到在现场失效发生时才能检测到 第六十二页，共七十七页。 检 测 (D-FMEA) 固定闸门法 等级 检测的概率 1 在设计估算前可被检测 3 在设计估算时很可能被检测 5 在设计估算时有可能被检测 7 在设计估算时不太可能被检测 10 直到失效在现场发生时才能被检测到 第六十三页，共七十七页。 Failure Mode and Effect Analysis Chart 第二十九页，共七十七页。 后果 ( 工艺FMEA ) 每 一 种 失效模式可能对下列某些或所有对象产生令人讨厌的副作用 1. 终端用户 ( 产品 ) 2. 下游的工艺过程 ( 下一道操作 ) 3. 局部的工艺过程 以上的所有三种 影响在任何的工艺FMEA中应该予以考虑 第三十页，共七十七页。 严重性 ( 工艺-FMEA) 等级 程度 对终端用户 对下游//局部工艺过程 的影响 的影响 1 微小 * 不被注意到 * 无后果 2 低 * 很少被注意到 * 无影响/有限的后果 3 * 对两者影响有限 4 中等 * 客户不满意 * 可能需要返工 5 * 降低性能 * 可能需要计划外的返工 6 * 性能损坏 * 可能损坏设备 7 高 * 客户不满意 * 可能造成严重的破坏 8 * 失去子系统功能 * 可能需要较多的返工 可能危害机器/操作工 9 很高 * 出现安全问题 * 生产线停工 10 * 违背政府的有关 * 生产人员的安全受威胁 条规 ~ 严重性是指对所产生后果的严重程度的评估 第三十一页，共七十七页。 Failure Mode and Effect Analysis Chart 第三十二页，共七十七页。 失效的潜在原因 按照对某些可修正的或可控制的东西的描述, 失效模式可能会怎样发生 采用集体的献计献策 或 故障树 分析 (FTA), 列出每一种可以了解 的，归因于每一种失效模式的失效原因 原因应该是具体的, 象“操作员失误” 或 “机器问题” 之类是不十分 明确的原因的例子 原因可以或不可以互相不可兼容 - 假如根除一个原因会对失效模式产生直接的影响, 那么这个原因 被称为是对应于该失效模式的不可兼容的原因 - 当原因之间互相不可兼容,实验设计 可以用来找出根本原因 ( 较 小贡献者) 或那些可以被容易控制的原因 第三十三页，共七十七页。 故障树举例 问 题 原 因 A 原 因 B 原 因 C A1 A2 B1 B2 第三十四页，共七十七页。 出现率 (P-FMEA) 等级 程度 基于 SPC 基于失效率 1 细微的 CpK 1.67 1 ppm 2 很低 CpK 1.33 50 ppm 3 低 CpK 1.00 250 ppm 4 1000 ppm 5 中等 CpK 1.67 2500 ppm 6 1 in 80 (1.25%) 7 高 不能由统计 1 in 40 (2.5%0 8 来控制 1 in 20 (5.0%) 9 很高 失效几乎是 1 in 8 (12.5%) 10 不可避免的 1 in 2 (50.0%) ~ 可被看作为失效模式发生的概率 第三十五页，共七十七页。 Failure Mode and Effect Analysis Chart 第三十六页，共七十七页。