钉形水泥土双向搅拌桩专项施工方案.doc

钉形水泥土双向搅拌桩 1、施工工艺 如下图： 搅拌机就位→喷浆下沉→施工下部桩体→提升搅拌→伸展叶片→切土下沉→提升搅拌→完成单桩施工，移至下一桩位。 ①搅拌机就位：搅拌机到指定桩位并对中；②喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷 水泥浆，两组叶片同时正、反向旋转(外钻杆逆时针旋转，内钻杆顺时针旋转)切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度； ③施工下部桩体：改变内、外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片收缩到下部桩体直径；喷浆切土下沉：两组叶片同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌 10 秒以上； ④提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至扩大头底面标高； ⑤伸展叶片：改变内外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片伸展至扩大头径；提升搅拌：提升钻杆，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上 50cm；⑥切土下沉：搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵，向土体喷水泥浆，两组 叶片同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度； ⑦提升搅拌：关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上 50cm，完成单桩施工。 ⑧完成单桩施工，移至下一桩位。 2、施工参数 形水泥土双向搅拌桩施工主要技术参数如下表： 钉形水泥土双向搅拌桩施工主要技术参数 序号 技术名称 技术参数 1 钻进速度 0.4～0.7m/min 2 提升速度 0.7～~1.0 m/min 3 内钻杆转速 ≥50r/min 4 外转杆转速 ≥70r/min 5 钻进时喷浆压力 0.25～0.4Mpa 6 叶片间距 150～250mm 7 叶片宽度 80～100mm 8 叶片厚度 25～40mm 9 叶片倾角 10～20℃ 3、打桩顺序 3.1 钉形水泥土双向搅拌桩属于非挤土桩，一般情况下对施工顺序无特殊要求。 3.2 若施工场地一侧靠近建(构)筑物，应从靠近建(构)筑物一侧由近向远施工。 3.3 若施工场地一侧靠近边坡，应从靠近边坡一侧由近向远施工，在坡边施工时应 采取可靠的防护措施，防止边坡失稳和机械安全。 4、制浆 4.1 搅拌罐拌制水泥浆液： 4.2 复搅罐加入外加剂： 水泥浆液的搅拌时间应大于 3min。 水泥浆进入复搅罐时应有滤网过滤粗颗粒及杂质，防止堵管。 4.3 带搅拌功能的储浆罐： 炎热季节施工应采取防晒和降温措施；寒冷季节施工应做好机房和注浆管路的防冻工作。浆液温度应保持在 5℃～40℃之间。 4.4 制浆质量检查项目 ①配合比执行情况：计量器具鉴定；材料用量检测。 ②浆液质量检测：水灰比；比重；稠度。 ③浆液自制备至用完的时间应不超过其初凝时间，且不宜大于 2h。 5.喷浆 检查项目： ①喷浆压力； ②单桩浆液用量； ③喷浆记录的打印、签认。 6、成桩 ①施工前必须保证机架垂直，偏差不大于１%，保证机架底盘水平。②桩位偏差不大于 50mm，桩径和扩大头高度不小于设计值。③桩长由设计和施工工艺参数控制，施工至设计桩底附近应注意最后 30s 电流和进 尺。 ④下沉的速度可由电机的电流监测表控制(一般为 0.38～0.75m/min)，工作电流不应大于 40A。 ⑤提升速度般为 0.3~0.5m/min。 ⑥搅拌时不允许出现搅拌桩头未到桩顶浆液已拌完的现象。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，搅拌机应下沉停浆点以下 0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。 7、质量控制要点 7.1.施工前必须保证机架垂直，偏差不大于１%，保证机架底盘水平。 7.2.桩位偏差不大于 50mm，桩径和扩大头高度不小于设计值。 7.3.桩长由设计和施工工艺参数控制，施工至设计桩底附近应注意最后 30s 电流和 进尺 7.4.下沉的速度可由电机的电流监测表控制(一般为 0.38～0.75m/min)，工作电流不应大于 40A。 7.5.提升速度般为 0.3～0.5m/min。 7.6.搅拌时不允许出现搅拌桩头未到桩顶浆液已拌完的现象。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，搅拌机应下沉停浆点以下 0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。 7.7.项目部应安排专人管理现场的水泥等材料，每天记录水泥进场数量，施工前后水泥库存量，计算当班水泥实际使用量，再根据当班施工数量计算出水泥的设计用量，两相比较，水泥实际使用量不得小于设计用量。 7.8.各桩机队（组）要将每根水泥搅拌桩施工用水泥空袋捆成一捆，由监理验收后用红漆在每捆空袋上划红线。班与班之间对空水泥袋要有交接手续和签字，建立水泥用量的核销制度。 7.9.监理工程师要准确记录当班作业的起止时间，根据试桩确定的单桩施工时间计算当班理论施工数量，与实际施工数量对比。 7.10.加强过程控制，项目部