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S基本知识与管理教育第1页/共71页第2页/共71页5S的起源：5S起源于日本，是指在生产现场中对人员（man）、机器（machine）、材料(material)、方法(mathed)等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了”10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、”10S都是从“5S里衍生出来的。第3页/共71页SEIRI(整理)SEITON(整顿)SEISO(清扫)SEIKETSU(清洁)SHITSUKE(修养)节约(Save)安全(Safety)因为前5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”。第4页/共71页企业的目的：是使销售额增长，获得更大的利益，以达成企业持续的增收效益。第5页/共71页推行7S的主要作用: 1、提高企业形象 　2、提高生产效率 　3、提高库存周转率 　4、减少故障，保障品质 　5、加强安全，减少安全隐患 　6、养成节约的习惯，降低生产成本 　7、缩短作业周期，保证交期 　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化　第6页/共71页亏损为零不良为零浪费为零缺勤为零故障为零事故为零投诉为零切换时间为零第7页/共71页1S~~整理第8页/共71页将工作场所任何东西区分为”有必要的”与”不必要的”； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 要点：正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。第9页/共71页分类归类制定基准判断要与不要处理现场的改善第10页/共71页腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 第11页/共71页自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查 整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽第12页/共71页空间的浪费。使用棚架或柜厨的浪费。零件或产品变旧而不能使用的浪费。放置处变得窄小。连不要的东西也要管理的浪费。库存管理或盘点花时间的浪费。第13页/共71页正常状态的机器设备、装置；附属设备（滑台、工作台、料架）；搬运设备台车、推车、拖车；正常使用的手工具、模治夹具；正常的工作椅、板蹬；尚有使用价值的消耗用品；原材料、半成品、成品；尚有利用价值的边角料；垫板、塑胶框、防护用品等；第14页/共71页地板上的纸屑、灰尘、杂物、烟蒂、油污;地板上不再使用的机器设备、模治夹具等;地板上呆料、过期样品、多余的人；地板上不再使用的办公用品、垃圾桶；地板上不要用的纸箱、栏框、抹布等；地板上多余的桌子、凳子、柜子等。第15页/共71页？：项目内容处理方式责任单位\人不用物品已淘汰的旧品已无法使用的东西报废或移往呆滞区经营者很少使用的物品半年到一年使用1—2次或一年没有用过的物品归还原保管部门放入咱存仓部门主管偶尔使用的物品一周到半年用1次的物品放在使用第附近或放在职场附近班组长经常使用的物品每小时到每周用到的物品放在不需移动就可以取到的地方作业者第16页/共71页一位管理人员要求一位