天然气矿场集输系统2019.9.27.pptVIP

图3-9 常温多井轮换计量集气站流程 四川川中的磨溪气田气井多，单井产气量小（平均单井气量1.49×104m3/d）又属于同一产层，因此除试验区26口井作连续分离计量外，其余85口井采用轮换分离计量。 （3）常温分离多井轮换计量流程 结论 1.常温分离集气作用（目的） 集气、调压、分离、计量、防止水合物的形成。 2.常温分离集气的条件 天然气气质较好。 3、低温分离集气站流程 建低温分离集气流程的条件： 1.压力高 2.产气量大 3.含量较高的硫化氢、二氧化碳和凝析油 低温分离集气的目的 1.回收凝析油，使管输天然气的烃露点达到管输标准要求，防止烃凝析出影响管输能力。 2.提高硫磺生产的质量。 （1）降低天然气温度的方法 1.节流膨胀制冷法、 2.热分离机制冷法 3.透平膨胀机 4.外加冷源法等。 现主要利用天然气本身的压力能进行膨胀，从而降低天然气温度。以节流膨胀应用最为广泛。 （2）节流膨胀分离集气的特点 流程和设备简单，没有运动部件； 连续运行可靠性高，操作维护方便； 操作弹性大，可在设计值的50～120%范围内正常操作； 适应高压，大流量条件下的操作，流量和压力易于调节。 （3）低温分离集气站流程 低温分离集气站流程分为两种类型。 一种流程类型为液烃和甘醇富液在站内经过分离后分别输至液烃稳定装置和甘醇再生装置处理。 另一种流程类型为液烃和甘醇富液在站内不进行分离，以混合方式出料，将混合液直接输至液烃稳定处理。 两种低温分离流程的选取，取决于天然气的组成、低温分离器的操作温度、稳定装置和提浓再生装置的流程设计要求。低温分离器操作温度越低，轻组分溶入液烃的量越多。此种情况以采用图3—10低温分离流程为宜。 井场装置通过采气管线1输来气体经过进站截断阀2进入低温站。天然气经过节流阀3进行压力调节以符合高压分离器4的操作压力要求。脱除液体的天然气经过孔板计量装置5进行计量后，再通过装置截断阀6进入汇气管。各气井的天然气汇集后进人抑制剂注入器7，与注入的雾状抑制剂相混合，部分水汽被吸收，使天然气水露点降低，然后进入气一气换热器8使天然气预冷。降温后的天然气通过节流阀进行大差压节流降压，使其温度降到低温分离器所要求的温度。从分离器顶部出来的冷天然气通过换热器8后温度上升至0℃以上，经过孔板计量装置10计量后进入集气管线。 从高压分离器4的底部出来的游离水和少量液烃通过液位调节阀11进行液位控制，流出的液体混合物计量后经装置截断阀12进入汇液管。汇集的液体进入闪蒸分离器13，闪蒸出来的气体经过压力调节阀14后进入低温分离器9的气相段。闪蒸分离器底部出来的液体再经液位控制阀15，然后进入低温分离器底部液相段。从低温分离器底部出来的液烃和抑制剂富液混合液经液位控制阀16再经流量计17，然后通过出站截断阀进入混合液输送管线送至液烃稳定装置。 低温分离集气站原理流程(一) 1——采气管线 2——进站截断阀 3——节流阀 4——高压分离器 5——孔板计量装置 6——装置截断阀 7—抑制剂注入器 8——气一气换热器9——低温分离器 10——孔板计量装置 11——液位调节阀 12——装置截断阀 13——闪蒸分离器 14——压力调节阀 15——液位控制阀 16——液位控制阀 17——流量计 图 3—10 低温分离集气站原理流程图(一) 低温分离集气站原理流程 (二) 图3-11流程图与图3-10流程图所不同之处是：从低温分离器底部出来的混合液，不直接送到液烃稳定装置去，而是经过加热器1加热升温后进入三相分离器2进行液烃和抑制剂分离。液烃从三相分离器左端底部出来，经过液位控制阀3再经流量计4然后通过气—液换热器5与低温分离器顶部引来的冷天然气换热被冷却，降温到O℃左右。最后，液烃通过出站截断阀，由管线送至稳定装置。从三相分离器右端底部出来的抑制剂富液经液位控制阀6再经流量计7后，通过出站截断阀送至抑制剂再生装置。 因为低温分离器的低温是由天然气大差压节流降压所产生的节流效应所获得。故高压分离器的操作压力是根据低温分离器的操作温度来确定的。操作温度随气井温度和采气管线的输送温度来决定，通常按常温考虑。 闪蒸分离器的操作压力随低温分离器的操作压力而定；操作温度则随高压分离器的操作温度而定。 三相分离器的操作压力根据稳定塔的操作压力来确定；操作温度则根据稳定塔的液相沸点和最高进料温度来确定。 1——加热器 2——三相分离器 3——液位控制阀 4——流量计 5——气—液换热器 6——液位控制阀 7——流量计 图 3—11 低温分离集气站原理流程图(二) 三、气