磨损机理完整版.docVIP

磨损与形貌测量 一）磨损机理 根据近年来的研究，人们普遍认为按照不同的磨损机理来分类是比较恰当的，通常将磨损划分为四个基本类型：粘着磨损；磨粒磨损；表面疲劳磨损；腐蚀磨损；微动磨损。 磨损类型 形成原因 现象 影响因素 粘着磨损 边界摩擦，载荷大，速度高，边界膜破坏，表面尖峰接触 形成材料转移 材料硬度，表面粗糙度，载荷、速度、温度，不同材料配副 磨粒磨损 表面的微峰或外界硬质颗粒进入摩擦面 表面划伤或犁沟现象 环境，表面硬度、粗糙度 疲劳磨损（也称疲劳点蚀） 接触应力反复作用：轴承、齿轮 表层金属剥落，形成点蚀凹坑 表面硬度、粗糙度，润滑油粘度 腐蚀磨损 空气中的酸、润滑油中的无机酸产生化学作用或电化学作用 表面腐蚀并磨损 环境、润滑油的腐蚀性 微动磨损 小振幅、大频率、点或线接触 磨损面积小 载荷 虽然这种分类还不十分完善，但它概括了各种常见的磨损形式。例如：腐蚀磨损是表面和含有固体颗粒的液体相摩擦而形成的磨损，它可以归入磨粒磨损。微动磨损的主要原因是接触表面的氧化作用，可以将它归纳在腐蚀磨损之内。 还应当指出：在实际的磨损现象中，通常是几种形式的磨损同时存在，而且一种磨损发生后住住诱发其它形式的磨损。例如疲劳磨损的磨屑会导致磨粒磨损，而磨粒磨损所形成的新净表面又将引起腐蚀或粘着磨损微动磨损就是一种典型的复合磨损。在微动磨损过程中，可能出现粘着磨损、氧化磨损、磨粒磨损和疲劳磨损等多种磨损形式。随着工况条件的变化，不同形式磨损的主次不同。 二）典型的磨损过程（三阶段） 1、磨合磨损过程 在一定载荷作用下形成一个稳定的表面粗糙度，且在以后过程中，此粗糙度不会继续改变，所占时间比率较小。 2、稳定磨损阶段 经磨合的摩擦表面加工硬化，形成了稳定的表面粗糙度，摩擦条件保持相对稳定，磨损较缓，该段时间长短反映零件的寿命。 3、剧烈磨损阶段 经稳定磨损后，零件表面破坏，运动副间隙增大→动载、振动→润滑状态改变→温升↑→磨损速度急剧上升→直至零件失效。 三）摩擦表面的形态分析　　 由于摩擦现象发生在表面层，表层组织结构的变化是研究摩擦磨损规律和机理的关键，现代表面测试技术已先后用来研究摩擦表面的各种现象。 1、摩擦磨损表面形貌的分析 摩擦过程中表面形貌的变化可以采用表面轮廓仪和电子显微镜来进行分析。 表面轮廓仪是通过测量触针在表面上匀速移动，将触针随表面轮廓的垂直运动检测、放大，并且描绘出表面的轮廓曲线。再经过微处理机的运算还可以直接测出表面形貌参数的变化。 目前常用的表面微观形貌分析设备为扫描电子显微镜。电子扫描的图像清晰度好，并有立体感，放大倍数变化范围宽(20-20000倍)，检测范围亦较大。 2、摩擦磨损表面结构的分析 金属表面在摩擦磨损过程中表层结构的变化通常用衍射技术来分析，常用的有电子衍射法、 X射线衍射法 。 1）电子衍射的穿透能力小，散射厚度仅为10-7～10-8 cm。电子衍射可用来进行薄层的摩擦表面分析， 例如研究金属的粘着磨损和摩擦副材料迁移现象。 2）X 射线穿透能力大, 散射层厚度可达到10-4～10-2 cm。X 射线衍射常用来对较厚的摩擦表面的结构分析。例如，此法常用于研究发动机活塞环与缸套表面摩擦磨损后晶体尺寸的变化，单晶铁板在磨料磨损后由α铁向γ铁的转变以及润滑油添加剂在金属表面上的润滑机理。