首检检验工作指引.docVIP

首检检验工作指引 1.0 目的: 明确首检检验作业流程, 使产品首检作业规范化﹑程序化﹐从而保证首检作业的质量及保证批量生产。 2.0 适用范围: 适用于公司所有产品首检检验作业； 3.0 职责与权限: 3.1 品质部： 3.1.1 QA组长负责对对首检确认，对首检不合格状态进行复评； 3.1.2 IPQC负责首件检验、首件记录及监督生产部门执行； 3.1.3.主管对首检产品不合格问题进行再确认﹐如仍判定不合格时通知转入首检会签流程。 3.2 生产部： 3.2.1,生产计划全面指揮首检全过程,并及时跟踪首检状态。 3.2.2.生产领班负责本线首检产品制作过程的统筹及在《首检检验报告》上签名,拉长负责具体首检制作。 3.2.3．拉长负责对不合首检报告连同样品的会签跑单。 3.3研发部﹕负责对首检过程中的产品设计方面的技朮问题签署意见及提出改善方案。 3.4工程部﹕负责对首拾过程中的工艺方面的技朮问题签署意见及提出改善方案﹔ 3.5总工程师、总经理﹕负责对部门会签的不合格首检进行最终判定和签名。 4.0 定义： 4.1首捡：订单批产前,为验证本批有无能力量产而设置的小量试产和检验的过程称谓首检。主要考核人、设备、材料、工艺或环境的五要素状态。原则上五要素的任何变更都需要重做首件。相对应,批产中间,批产结束阶 段的进行抽样验证检验称之谓中检和末检。 4.2 免首检﹕就是不需要作首检就直接进入正式的批产的情形﹔ 5.0 内容： 5.1首检检验时机: 5.1.1新产品或新订单的首次量产 5.1.2物料变更替代﹔ 5.1.3.技朮或工艺改良后的产品﹔ 5.1.4已投产过程中临时改物料时﹐需对已改物料作首检。 5.2免首检的情形 5.2.1当生产订单数量少于100PCS且单件产品的价值比较低时可免首检﹔ 5.2.2.虽属不同订单,但是属连续供应的同样物料。 5.2.3.上张订单结束不到10天﹐本次相同物料订单又到,且在原生产线用原工艺进行。﹔ 5.3中检和末检情形 5.3.1. 同一张订单单量在10000pcs以上,必须进行中检和末检。 5.3.2,汽车用产品必须进行中检和末检。 5.4 首检制作： 5.4.1生产领班根据生产计划安排通知拉长，由拉长负责首检产品的制作。 5.4.2. 由拉长和IPQC一起进行首检物料抽样,必须要从批量生产的物料中尽量均匀地随机抽取。应保证导光板每一模穴最少抽5片,且在不同层次包装中抽取。 5.4.3.生产计划必须在组装生产线的首检前,提前1-3天通知固晶帮锭生产线或SMT生产线做好他们自己LED的首检准备。生产计划应按照第5.4.2条抽样要求,填写《首检检验报告》相关部分,送相关辅助线做LED首检，辅助线IPQC有能力完成LED首检条件下先做好LED首检。如没有能力完成,则由领班和辅助线IPQC填写好《首检检验报告》中辅助线该填写的部分,随同标识好的首检部件,将《首检检验报告》连同图纸等相关数据一起给配合线参与首检制作(例如帮锭总线帮锭好的底背光PCB板送底背光生产线协助做首检)。这时候LED和新导光板如能同时首检,则本次首检过程有效。 5.4.4．首检产品必须按正常工艺流程进行﹐由拉长跟进制作全过程﹐相关生产线配合完成﹔对于首检产品，可根据实际情况在产品上或以其它方式作好“首检”字样标识﹐以避免造成混淆错误。对于带有导光板的首检产品﹐在制作中要标识清楚模号。 5.5 首检检验 5.5.1首检产品制作完成后﹐生产部拉长将首检样品和填写的《首检检验报告》一起交给IPQC进行检验、试验；根据图纸和检验标准全面检查首检产品的 规格﹑尺寸﹑外观及电性等内容﹐并在相关栏目内填写和做出分析判定的结论。对于质量标准把握不定的应及时上报； 5.6 首检判定 5.6.1首检检验内部判定流程： 5.6.1.1 IPQC：依据检验标准、产品规格和样品等初步判定首检是否符合要求，即判定合格或不合格。 5.6.1.2．领班和PIE员会同IPQC一起对首检产品进行检查核定如判定合格则由三人同时签名,认定 后批产。对只通过简单的生产过程中的改善就能纠正首检的问题时﹐可不需再作首检﹔如三人认定属线内工艺或材料选择问题重做首检能解决问题时,亦可同时签名,再次做首检。 5.6.1.3.如在标准判定上存有分歧意见,或其他原因无法结论时,则IPQC通知品质主管进一步核准首检检验判定结果。 5.6.1.4．如品质主管仍判定 不合格又无时间重投时,转入会签流程。 5.6.1.5.该判定流程方法同样适合于中检和末检过程。 5.6.2 首检不合格会签流程： 5.6.2.1.由拉长将首检报告以及不合格样品,按照工程部—研发部—市场部—总经办的顺序,由主持工程师或部长对首捡状态进行分析,工程部侧重在应急工艺措施的提出和可行性落实﹔研发部