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如何减少造粒过程中的r粉尘和碎屑 苗泽洁 【摘要】造粒是将乙烯聚合后产生的粉料或熔融树脂经过切粒机切粒,使粉料或熔 融树脂变成颗粒,便于包装和输送.粉尘和碎屑没有严格意义的区分,本文所讲的粉尘 和碎屑是造粒过程中的小颗粒、拉丝料和细粉等一切小于合格产品的固体产物.切 粒过程中必然会产生碎屑和粉尘,所以各挤压机制造商就设计了除粉尘和碎屑的措 施.产生少量的粉尘和碎屑对工艺和设备影响不大,但产生大量的粉尘就会污染环境, 装置单耗增加,装置废水处理量增加等一系列有害因素.无论从工艺、设备还是安全 环保角度考虑,都应减少造粒过程中产生的粉尘和碎屑.本文从切粒过程中产生碎屑 和粉尘的机理出发,着重研究切刀、模板、刀盘和颗粒水对造粒过程中产生粉尘的 影响.提出减少造粒过程中产生粉尘和碎屑的措施. 【期刊名称】《化工管理》 【年(卷),期】2018(000)024 【总页数】2页(P23-24) 【关键词】造粒;粉尘和碎屑;改进措施 【作者】苗泽洁 【作者单位】神华榆林能源化工有限公司,陕西榆林719302 【正文语种】中文 1造粒粉尘的危害 1.1爆炸着火危害 虽然造粒过程中温度高达200℃，但造粒过程都是在水下完成，不具备着火爆炸 条件。造粒过程中产生的粉尘和碎屑随着颗粒水进入干燥器后，颗粒和颗粒水分离。 分离后的颗粒、粉尘和碎屑的混合物用空气干燥，粉尘和碎屑会集聚在设备死角处， 颗粒和颗粒之间摩擦会产生静电，因此进入干燥器后粉尘和碎屑具备着火爆炸条件。 聚乙烯粉尘的爆炸下限为20g/m3 ，是一种易爆粉尘。虽然摩擦静电可以通过设 备静电接地导出，但是局部范围的静电却无法避免，颗粒干燥虽然可以使用氮气确 保安全，综合经济成本，国内颗粒干燥都使用空气干燥。所以控制聚乙烯颗粒中的 粉尘含量对造粒设备和操作人员的安全具有十分重大意义。 1.2堵塞后续设备 造粒过程中产生的粉尘还会进入颗粒水、输送空气和颗粒中。颗粒水中的的粉尘会 堵塞过滤器，换热器等设备。输送空气经过滤后最终排入大气。由于环保要求，输 送空气排入大气前，需出去空气中的粉尘。国内大部分使用旋流分离器和过滤器除 尘。造粒过程中产生的粉尘量大，会堵塞旋流器和过滤器，影响工艺连续性。输送 过程中碎屑会集聚在设备死角、狭缝和突起物的根部，如振动筛底部细滤网，缓冲 料斗料位计、旋转阀和换向阀密封腔等部位，以上部位被堵塞后轻则导致设备计量 不准确，重则导致全线停车。 1.3增加单耗和能耗 造粒过程中的粉尘也是由合格的聚乙烯产生。造粒过程产生的粉尘越多，则合格的 聚乙烯产量就越少。粉尘产生量大导致粉尘分离设备维护成本增加，颗粒水换水频 率增加，装置蛋和能耗增加。目前市场上售价粉尘的价格约为合格聚乙烯的 10% ， 所以减少粉尘和碎屑产量能直接增加装置经济效益。 2 粉尘和碎屑的产生过程 粉尘和碎屑主要由以下三个过程产生。一、造粒过程中由于切刀磨损过度、模板磨 损（气蚀和积屑）、模板加热不均匀、安装缺陷（切刀和模板平行度差）和颗粒水 温度低等原因产生的带尾粒子，这种颗粒通过冷却水和振动筛的作用尾部断裂分离 出絮状物。二、颗粒进入干燥器和振动筛后粒子尚未完全冷却，颗粒与设备尖锐的 部分碰撞，导致粒子表面拉丝料，后续的输送过程中拉丝料断裂产生的拉丝料。三、 风送和掺混过程中粒子与管道之间的摩擦，粒子与粒子之间的摩擦产生的粉尘。 3 影响碎屑产生的因素 3.1切刀问题 切刀的切粒面的平面度、切刀切粒面的粗糙度和切刀的锋利度都能影响切粒产生的 粉尘。切刀平面度较差是由于制造缺陷或磨刀过程中产生，较差的表现是切刀表面 有凹凸不平的划痕，这些划痕导致切刀面与模板的平行度无法保证，因此会切出大 小不均匀的粒子或尾巴料。切粒面的粗糙度增加，会增加切刀与熔融树脂的亲和力， 切刀刃容易粘结树脂，易发生缠刀、垫刀等问题，从而间接导致切粒效果变差产生 更多的尾巴料、小颗粒、粉尘和拉丝料。切刀由于造粒过程中磨损和腐蚀切刀变钝。 如果进退刀压力和切粒机转速设置合适，切刀和模板同时磨损，切刀具有自锋利功 能，但进退刀压力、切粒机转速设置不合适，切刀与模板间距过大，仅有物料对切 刀磨损，切刀会很快变钝；切刀腐蚀也会使切刀变钝。切刀腐蚀主要是由物料本身 腐蚀物质或添加剂带入的腐蚀物质在循环的颗粒水集聚造成切刀腐蚀。切刀变钝后 切出的粒子会产生碎片、尾巴料和长条料等缺陷。 3.2模板气蚀和积屑 气蚀是由于切粒刀在高速旋转的刀盘带动下，切粒刀前刀面推动冷却水，造成模板 造粒带内环和刀盘端面的空间压力低于切粒水室内颗粒水压力。部分颗粒水在模板 高温作用下瞬间发