热成型实验分析和总结.docxVIP

热成型实验 一、实验目的 了解热成型原理和成型设备。 掌握原材料片材的性能与热成型条件的关系。 二、实验原理 在高分子材料制品的生产中，为制得壁薄、表面积大、制品形状变化多的半壳形制品， 常用热成型。工业化的热成型方法有多种，如差压成型、覆盖成型、柱塞助压成型以及回吸成型等。本实验采用真空差压成型法（见图1、2），其工艺原理为：将热塑性塑料片材加热 至一定的温度（T ～T ）,固定在成型模具上，通过对模具抽真空使片材的上下两面形成压差， fg f 促使已软化的塑料片材产生热弹性变形而紧贴于模具型腔内表面，随后在压力的作用下冷 却，将形变冻结下来，取得与模具型面相仿的形样，脱模后切除余边即得制品。 图 1 手动真空差压成型法示意图 图 2 半自动真空差压成型法示意图 三、实验用原材料和仪器设备 原材料： 硬质 PVC 片材（500mm×0.35mm，深圳生产） 仪器设备： 真空吸塑机 1 台（远红外辐射加热，成都市东桂街小学校办厂），夹持片材框架 1 个， 金属制饭盒式单阴模 1 个，剪刀、手套等实验用具。 片材裁减至尺寸比夹持 片材裁减至 尺寸比夹持框架略大 片材固定至夹 持框架上 升温至 Tg～Tf (135～165℃) 抽真空（片材上表面 为大气压，模具型腔压强 600～700mmHg） 至成型 冷却 得到饭盒 裁减 修边 取出产品 手动机： 半自动机： 无毒 无毒 PVC 片材 料坯夹持 （展平压紧） 加热 （红外加热， 受热均匀） 抽真空， 贴合 制品 修饰 脱模 吸塑并冷却 PVC 饭盒生产工艺流程简图 图 2 PVC 片材热成型实验流程图 具体工艺： 首先将 PVC 片材按制品要求裁成一定的规格尺寸，用夹持机构将其固定，用红外加热器加热，控制一定的温度与时间。加热好的片材置于模具上与模具的成型面接触，同时开动真空系统，进行真空吸塑成型。吸塑完毕进行冷却，当冷却至变形温度以下时（一般几秒钟），即可进行手工机械式脱模。脱模时机一定要适当，温度高时制品易变形，温度低时造成脱模困难。脱模后进行修边即得制品。 五、实验结果与讨论 1、本次热成型实验得到若干个饭盒，盒盖厚度较均匀，盒底厚度不均匀，越深处厚度越。可见，在设计模具时要尽量的使用对称结构，减少成型样品的不均匀度。此外，将已成型的片材重新加热可基本恢复原状，但制得的饭盒质量稍差。 2、在进行手动热成型时，由于我们的操作欠佳，有的还没有等成型完毕就关闭了真空阀， 使制品的精细结构没有凸现出来，一看就是次品。再次加热虽然能够回复一些形变，但再次成型后就没有一次成型的看着透明性高，且缺陷多。 3、半自动成型时，由于机器的模具制造和真空系统的不匹配，导致根本没有成型饭盒出现， 很是遗憾。 六、思考题： 与注射成型比较，热成型工艺及其制品有何特点？ 答：与注塑成型相比，热成型具有生产效率高，方法简单、设备投资少、能够制造表面积较大的制品等优点，其缺点是原料（片材）成本高和制品加工工序多等。 影响热成型制品质量的主要工艺因素有哪些？成型温度的选择依据是什么？ 答：成型温度、加热技术、成型压力、材料的成型性、成型速度及冷却效果。 成型温度选择依据：通常采用最大伸长率时的温度或稍高于最大伸长率时的温度，但是随温度上升材料的抗张强度下降，如果在最适宜的成型温度下成型压力所引起的应力已大于材料在该温度下的抗张强度时，片材会产生过度变形，甚至引起破坏，使成型不能进行，在这种情况下应改用伸长率较低的温度成型。实际中片材加热时应尽可能采用较高的温度，当材料确定后，成型温度应根据试验来最后确定。总之，成型温度的选择应从材料的种类、片材的壁厚、制品的形状和对表面的精度要求，制品的使用条件、成型方式及成型设备结构进行综合的考虑。