PLC技术在转炉炼钢自动化系统中的应用研究.docxVIP

? ? PLC技术在转炉炼钢自动化系统中的应用研究 ? ? 王启宏 摘 ?要：在轉炉炼钢生产中转炉炼钢自动化系统是非常关键的，且是必不可少的，而应用PLC技术可以提高其生产效率，减少操作人员的工作强度，降低生产中的成本，从而提高钢铁的质量和产量，促进钢铁行业的发展。PLC技术可以通过数据的计算的判定，通过编程并结合开关量逻辑控制功能，来对信息的传动进度有效的控制，同时还能在炼钢过程中的生产管理进行控制，本文对转炉炼钢系统进行简要的概述，并且对PLC技术在转炉炼钢自动化系统中的应用进行了探讨和分析，以推动转炉炼钢自动化系统的持续发展。 Key：PLC技术;转炉炼钢自动化系统;应用研究 PLC的全程是可编程逻辑控制器，其主要是利用可以变成的储存器，应用于内部储存程序，并且可以执行一系列逻辑运算、控制顺序、定时、算数技术等操作，将其应用于转炉炼钢自动化系统中能够改变系统的控制功能，从而提升其整体的运转速度和数据的处理能力。转炉炼钢自动化系统是通过收集工艺参数，并且进行计算和判定，让其在系统发生故障或异常时自动发出警报。此外，其还能将控制功能将结合，来达到控制信息的目的，并且进行相应的完善和优化后，其还能够控制其生产过程，真正实现自动化只能控制。 一、转炉炼钢自动化系统系统的简要概述 1、该系统主要是针对散装料、转炉和烟气的控制，而能够采用PLC技术的主要配置包含通信模块、CPU、电源系统以及主机架等。此外，转炉的PLC主站中进行全程监控，其主要靠太网来进行PLC和操作站之间的数据传递，最关键的操作就是于炉前对炉门进行倾动操作，同时还会控制钢包车、氧枪定位、烟罩升降进行控制，而在收集物料数据时、发生意外时及时报警。 2、模块和CPU等是构成转炉炼钢自动划系统的核心部分，能够进行数据处理和通信，所以在选择CPU的型号时，需要根据其系统中PLC的点数以及CPU的运算速度和技术进行充分的考虑，必须具有较强的实用性。而实施不间断电源可以对内部系统的正常运行提供保障，同时进行内部用电系统的充电，就算是系统已经断电，数据也不会发生丢失的情况。 二、将PLC技术应用于转炉炼钢自动化系统 第一是可以控制开关量逻辑连锁： 1、当转台到达冶炼时，且转炉路口保持垂直向上的时候，就可以让氧枪进行下降，从而才能保证转炉、转台和氧枪在安全情况下运转。而为了可以更加快速和简便的进行氧枪的更换和检查，就必须于转炉及转台上设立独立的解锁开关。倘若氧枪下降的速度太快，就可能导致其撞到炉体，发生碰撞和损伤，所以还需要对其下降的下限位置进行控制，设置独立的开关。同样，在冶炼正常运转中，提高氧枪也存在上限，也会有上高限制。故此，为了让检查、操作氧枪更加方便，就得合理的配合其解锁开关，而考虑到PLC和交流接触器以及重担继电器等重要部位，需要在其运行程序中，能够对氧枪升降控制互锁功能进行设置，才能保证氧枪合理、安全的运行。 2、于升降氧枪的操作台中，无论是自动还是手动复位转换开关，都会有不同程度的灵位停顿不足的情况发生，而想要防止升降接触器在同一时间进行吸和而出现电器短路，所以在设置时需要设定延时功能，其停顿时间是2秒，待接触器的信号传输过来后，再进行升降动作的转换。同时，还得在接触器间建设电器互锁，才能对氧枪升降过程的安全提供保障，能够保证氧枪在机、电两方升降时的安全。 第二点是控制和监测系统的具体参数和指标： 1、当冶炼正式开始时氧枪会降低，而在开始前，需要检测其相关工艺及参数是否正确，是否达到冶炼的标准，确认后才能开始冶炼。当氧枪降低的同时，会打开切断阀门，转炉炼钢正常运转时对氧气压力和氮气压力进行检测，是确定可以进行通氧冶炼的关键指标。通常，氧气压力于0.7MPa-1.1MPa范围内，氮气压力在0.3MPa-0.5MPa范围内才是正确指标。 2、其次，氧枪需要可以进行水循环冷却，对进出的水温和压力进行检测，而进水的温度不能高于20°，压力必须高于1MPa，回水温度应介于30°和40°之间才合理。故此，需要采用流量传感器和压力传感器来检测，并具有报警功能，若参数和指标高于标准参数就会报警，若参数指令均在正常范围内就可以进行冶炼。 第三点是对转炉炼钢的过程进行管理和控制： 1、在转炉炼钢生产过程中，需要对重传感器进行矿球、石灰和合金等固体进行检测，输入数据后进入PLC模块，然后对各类物理的需求量进行计算，实行炼钢的综合管理和控制。当转台到达冶炼位置时，转炉会达到零位状态，待氧枪到达烟罩的同时，系统会自动发出信号，随后开始出港操作的复位。每个转炉的启动信号都是根据物料的种类进行累计，并且会给予相应的名称。 2、采用PLC技术可以进行自动化管理，主要对数据库的数据进行自动化分类、清点和计算，将相关指标和参数进行整合，将冶钢产品的信息和编号自动生成并传递至系统中，对其产品的