制程潜在失效模式及影响分析.pptxVIP

PFMEA製程潛在失效模式和影響分析1 PFMEA製程(工序)FMEA是一種分析技術製造工程師／小組將此技術用作分析潛在失效模式的原因和機制用以評估整個系統、子系統、零件和組件等是工程師／小組對於工序的思想總會可以在計劃製造過程時，將工程師的思考正規化和文件化2 PFMEAPFMEA 從生產的工序和過程考慮並不會牽涉到產品的設計問題不能解決產品設計上的弱點亦不依靠產品設計更改解決工序問題但產品設計的特性必須在工序中考慮以令最終產品達到客戶要求3 PFMEA 可減少產品在製程中失效的風險識別製程功能及要求識別產品涉及製程的失效模式確定失效對客戶所造成的影響識別製程中的潛在原因和變數，以集中在檢測或減少失效情況識別工序變數以加強製程控制能力4 PFMEA 可減少產品在製程中失效的風險（續）可為失效模式發展一個等級表，從而建立一個排序系統以助產品設計改良、發展、測試及分析促使製造及生產過程文件化5 PFMEA是動態文件(Living Document)開始於評估生產可行性的時期及在落實製造生產工具前在正式生產前完成隨著新零件、工序或操作環境的改變而不斷更新6 開展PFMEA實　踐　篇7 開展PFMEA以工序流程圖作為開始列出每操作過程的產品或工序等性相關DFMEA的產品影響亦應包括在內工序流程圖應附於PFMEA 內8 FMEA表格 - PFMEA123456789101113141512161718192021229 FMEA表格PFMEA 編號系統、子系統、零件的名稱和編號工序責任制表人產品型號／計劃代號關鍵日期此日期不應超過正式生產日期10 FMEA表格FMEA日期應有FMEA的 初稿日期 和 最近修訂日期FMEA小組項目／工序功能簡潔地描述該項工序的功能和目的11 彎曲短路變形污濁FMEA表格潛在失效模式列舉生產過程中，可能出現的潛在失效問題一些常見的工序失效模式的例子12 FMEA表格潛在失效效應工序的失效效應可能是影響產品，亦可以是影響下一工序一些常見的工序失效效應的例子影響產品影響工序粗糙不能固定13 FMEA表格嚴重程度(S)應訂立公司的一套指標設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產品分析作了修改也應一致此項可分為對最終客戶及對製造／裝配過程 2類，如同一時間出現此2 類，則以最高分數者為準14 嚴重程度(S)的提議指標後果評定準則：後果的嚴重度 (對於客戶)嚴重度無警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。10有警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。9非常高汽車／零組件不能操作，失去基本功能。8高汽車／零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常不滿意。7中等汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能操作。客戶不滿意。6低汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操作表現降低。客戶感覺不舒服。5非常低產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。大部分客戶能發現缺陷。4輕微產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。一半客戶能發現缺陷。3非常輕微產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。很少客戶能發現缺陷。2無無效應115 嚴重程度(S)的提議指標後果評定準則：後果的嚴重度(對於製造／裝配)嚴重度無警告的嚴重效應在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。10有警告的嚴重效應在有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。9非常高可能導致產品全部(100%)作廢或需要在維修部修理超過1小時8高可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理0.5 – 1 小時7中等可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理少於 0.5小時6低需要全部(100%)翻工或需要離線但不需進入維修部修理5非常低產品不用作廢但一部份(少於100%)需要翻工4輕微一部份(少於100%)產品需要在線但非原工位翻工3非常輕微一部份(少於100%)產品需要在線及原工位翻工2無無效應116 FMEA表格特性分類特性分類可用作突顯該項目的失效模式優先處理次序公司可視乎須要，為各特性制作易明的特性符號17 FMEA表格潛在的失效原因／機制尋找原因因果圖(Cause-Effect Diagram)／魚骨圖(Fish Bone Diagram)故障樹分析(Fault Tree Analysis FTA)5 Why? – 問五次為什麼18 FMEA表格潛在的失效原因／機制 （續）一些常見的製程失效原因／機制錯誤刀具使用磨損刀具19 FMEA表格發生頻度(O)這是一個比較性的分數應根據公司過住的記錄，自行訂立指標設計小組對 評定準則和分級規則應意見一致，即使因為個別產