机械制造基础-铸造部分-1.ppt

机械制造基础;课程性质;1.1金属液态成形基础概述;金属液态成形;砂型铸造过程;液态成型的优点;液态成型的缺点;本篇的内容;合金的铸造性能;液态合金的充型;流动性判定方法： 以“螺旋形”试样长度来衡量。 相同浇注条件: 合金的流动性越好, 所浇出的试样越长。;液态合金的充型;液态合金的充型;液态合金的充型;铸件的凝固与收缩;铸件的凝固方式;铸件的凝固与收缩;影响铸造合金收缩的因素 化学成分:不同种类的合金， 其收缩率不同。在常用的铸造合金中铸钢的收缩最大，灰铸铁最小（表２-１）。 铸件结构与铸型条件 : 铸件在铸型中各部分冷却速度不一，彼此相互制约，产生收缩阻力。铸型和型芯对铸件收缩产生机械阻力，故实际线收缩率比自由线收缩率小。设计模样时，须根据合金的种类，铸件的形状、尺寸等，选择收缩率。 浇注温度: 浇注温度愈高，液态收缩愈大，一般浇注温度每提高100度，体积收缩将会增加1.6％左右。 ;铸件的凝固与收缩;铸件的凝固与收缩;铸件的凝固与收缩;铸件的凝固与收缩;铸件的凝固与收缩;铸造内应力、变形和裂纹;铸造内应力、变形和裂纹;铸造内应力、变形和裂纹;铸造内应力、变形和裂纹;铸造内应力、变形和裂纹;铸造内应力、变形和裂纹;铸造内应力、变形和裂纹;第二章 砂型铸造;砂型铸造主要工序;砂型铸造主要工序;砂型铸造;手工基本造型方法;整模造型;整模造型的特点及应用;分模造型;分模造型的特点及应用;挖砂造型;挖砂造型的特点及应用;活块造型;活块造型的特点及应用;三箱造型;三箱造型的特点及应用;砂型铸造;砂型铸造;砂型铸造;浇注位置与分型面的选择 ;浇注位置与分型面的选择 ;浇注位置与分型面的选择 ;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;浇注位置与分型面的选择;工艺参数的选择;工艺参数的选择;工艺参数的选择;工艺参数的选择;工艺参数的选择;综合分析举例;综合分析举例;综合分析举例;支座;综合分析??例;综合分析举例;特种铸造;熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 低压铸造 ;熔模铸造;熔模铸造的特点：;熔模铸造的特点：;金属型铸造;金属型优点： 一型多铸，生产效率高 铸件尺寸精度高，表面质量好 (IT12~14, Ra6.3~12.5) 铸件冷却快，组织致密，机械性能好;;压力铸造;卧式压铸机;常见的压铸件;压力铸造的特点;低压铸造;低压铸造的特点：;低压铸造;离心铸造;离心铸造的特点：;离心铸造;陶瓷型铸造;陶瓷型铸造的特点：;实型铸造;实型铸造;实型铸造;实型铸造;实型铸造;实型铸造的特点：;几种造型方法的比较;铸件结构设计; ; ; ; ; ; 图33活塞结构实例 ; 二、合金的铸造性能对铸件结构设计的要求 合理设计铸件的壁厚 由于合金流动性的限制，铸件的壁不能太薄。否则会产生浇不足、冷隔等缺陷，。 铸件的最小壁厚应根据合金的性质、铸件的大小而定。一般砂型铸造的最小壁厚如表所示。; 铸件壁厚应尽可能均匀 铸件的壁厚不能相差过大，否则，铸造时金属液在肥厚处积集较多．容易形成缩孔、缩松等缺陷。同时还会因壁厚不均匀、冷却速度不一致而产生内应力，出现裂纹。因此，设计时．应尽可能使铸件壁厚均匀，避免金属的聚集。设计中采用加强筋是解决铸件壁厚不均的有效办法。;铸件结构设计;图2-53 圆角结构 ; 铸件各壁之间应均匀过渡，两个非加工表面所形成内角应设计成结构圆角。 ; 铸件的内圆角半径如表所示。; (2)避免十字交叉和锐角连接 为了减少热节和防止铸件产生缩孔与缩松，铸件壁应避免交叉连接和锐角连接。 (3)厚壁与薄壁间连接要逐步过渡 ;防裂筋的应用 增加铸件的刚度和强度防止铸件变形 消除铸件较大截面 防止铸件产生缩孔、裂纹; 消除铸件的热裂 防止铸件产生裂纹 为了防止热裂，可在铸件易裂处设计防裂筋。;铸件结构应尽量减少铸件收缩受因防止变形和裂纹 （l）尽量使铸件能自由收缩 铸件的结构应在凝固过程中尽量减少其铸造应力。图4-20为轮辐的设计。图4-20(a)为偶数轮辐，由于收缩应力过大易产生裂纹。改成图4-20(b)所示的弯曲轮辐或图4-20(c)所示的奇数轮辐后，利用弯曲轮辐或轮缘的微量变形、可明显减小铸造应力，避免产生裂纹。; （2）采用对称结构，防止铸件变形 如图所示的铸钢粱，由于受较大热应力，产生了变形，改成工字截面后虽然壁厚仍不均匀，但热应力相互抵消变形大大减小。 ; (3)铸件结构应尽量避免过大的水平壁 铸件出现较大水平壁时，熔融金属