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基于单根膜丝的膜组件流场数值模拟 目前，水处理是社会关注的焦点，膜分离技术的应用也越来越广泛。 目前CFD对膜分离技术的研究主要建立在微观和宏观两个层面。微观上研究膜丝内部流场的流动特性。如徐帆等 膜组件内的水动力环境和传质过程是膜工程领域中面临的主要挑战之一，也是膜组件在膜产业化过程中能耗高、产率低、寿命短的关键切入点 1 cfd模拟 1.1 膜组件网格划分 由于柱式膜组件内膜丝数量多，建立多根膜丝会增加网格数量使计算繁琐，运行速度受到限制。为计算方便，本文先建立一根中空纤维膜丝的柱式膜组件。建立模型时，经过多次设置参数选取最优的简化模型，建模时缩小了实际的膜组件尺寸范围，并假设膜丝为刚性的。根据水力学相似原理，超滤膜整体组件与各根膜丝都为轴对称结构，因此，只考虑一根膜丝径向及轴向流动状态对膜整体过滤过程。图1为从不同角度显示的单丝膜组件的网格划分。由于模型稍微复杂，所以膜丝内部采用Hex/Cooper的划分方法以获得高质量的网格，剩余膜组件部分采用Tet/Hybrid/TGrid非结构化网格，根据模型尺寸及网格最佳数量，设置的Interval size为0.000 8，几何体中流动区域划分成192 778个元素的网格。图2为经Gambit设置的单丝膜组件的边界条件，其中模型上端为速度入口，膜丝两端为压力出口，膜表面为多孔介质模型。 1.2 flunt求解器 本文基于Fluent6.3.26软件中的有限体积法开展研究。由于中空纤维膜丝表面遍布了许多细小的孔洞，可将其设置为多孔介质模型 式中：S 采用Fluent三维单精度求解器进行数值计算。在进行求解参数设置时，选择压力基求解器的隐式求解，三维定长的Mixture模型（假设在模拟前，液相中的水已进行预处理，只考虑气液两相混合对模拟结果的影响），其中水为基本相，根据参考的文献资料并结合实际情况选取的速度分别为0.1、0.2和0.3 m/s 2 结果与分析 2.1 溶液速度为0.1ms，膜组内部流场分布 设置边界条件中液相的速度为0.1 m/s,Fluent运行计算后迭代到232步残差收敛，如图3所示，此时计算结束。 2.1.1 单丝膜多孔介质的流速分布 图4为经过后处理后沿径向和轴向选取的不同且足够多的截面模拟的液相速度云图及速度矢量图。 从图4中可以观察组件内形成的羽流区以及液相速度变化趋势。由图4(a）可以观察到在入口处区域，由于壁面的剪切应力作用，液相水在中间部分流速大，保持在0.1 m/s，壁面处流速小，速度分布不均匀，当水从入口处渗入到膜丝的多孔介质区域时，由于膜丝表面的过滤阻力作用，流速逐渐减小形成一个梯度，过滤后速度值约为0.02 m/s，梯度变化不太明显。在膜丝出口处的流速稍有所增加，这是由于组件壁面对其形成了阻力，影响了流体往出口方向的流动，加之设置的压力出口边界条件，使流体不断向膜丝表面的多孔介质区域挤压，因此出口速度有增加的趋势。图4(b）为单丝膜多孔介质区域水流分布速度云图，从图4(b）可以观察到，水赋予的初始速度及径向重力的影响使入口处部分的膜丝表面形成局部高速区，而横向部分由于速度差始终保持在0.01 m/s之间。图4(c）是选取的多个截面，呈现出三维形状，更便于组件整体观察。图4(d）是速度矢量图，它是一项直观并且容易理解的指标参数，其描述的是系统内速度的量级与方向，其箭头指向表示为速度方向。从图4(d）可以看出，在膜组件的入口处速度数量级较大，箭头指向组件内部，在流速到达一定程度时流体逐渐向两侧分散，出口处箭头向外指出，与实际情况较为相符。 2.1.2 径向速度沿流程的变化散点 x=0.083 m处是膜过滤的入口位置，以入口处到膜组件底部的约0.026的中心线长度表示流体径向流速即y方向速度的变化，也代表膜的过滤速度变化。图5为入口位置的径向速度沿流程的变化散点图。 从图5中可以看出，初始时刻液相水速度为0.1m/s，而在沿入口管径约0.005 m处由于重力因素的影响速度略微增大，但当在大约0.010～0.013 m之间（这部分长度为膜丝直径长度）流速快速下降，逐渐接近于0，这是由于膜丝表面的多孔介质结构使得流体在通过时需不断克服过滤阻力，压力沿流程不断减小，流体流速迅速下降，最后趋于平缓，流体流速的这种变化也从侧面间接反映出膜多孔介质的渗透通量的变化。 2.2 fluen模型 在其他条件不变的情况下，设置边界条件中液相的速度为0.2 m/s,Fluent运行计算后迭代到348步残差收敛，如图6所示，此时计算结束。 2.2.1 m/s速度 图7为0.2 m/s液相速度时y=0截面的速度云图。 从图7中可以看出，膜组件的入口端部位速度值最大。与0.1 m/s速度相同的点在于，在出口处由于流体之间的相互挤压及壁面的阻力作用速度值都相对较高。与0.1