不同顶板锚索支护方式下4004下煤巷围岩稳定性分析.docxVIP

不同顶板锚索支护方式下4004下煤巷围岩稳定性分析 地下开采是中国自然资源的主要开采方式。每年新增矿山隧道约1.2万米。 鹤煤公司在九矿3204孤岛工作面上煤巷首次采用煤巷全煤锚网支护 1 巷道围岩发育情况 鹤壁九矿地面标高为+155～+200 m，煤层底板标高-515～-590 m,3204工作面煤层平均厚5.16 m，煤层倾角4°～6°。3204工作面柱状图与工作面布置如图1。 煤层直接顶砂质泥岩平均厚7.36 m；基本顶中粒砂岩平均厚28.75 m；煤层直接底泥岩平均厚度3.76 m，局部直接底为砂质泥岩。基本底中粒砂岩，平均厚19.2 m。煤层顶底板岩层均较为平整，只有局部凹凸不平，顶底板较完整，裂隙不太发育。 3204工作面煤层距地面垂深为670～760 m。下煤巷沿二 3204上煤巷为3204工作面回采煤巷，沿煤层底板进行掘进，净宽5 440 mm，净高3 200 mm，掘进断面17.4 m 但该支护设计方案下巷道变形严重，通过矿压观测，记录了其巷道表面位移和顶板离层量。3204表面位移及顶板离层情况如图3。 分别采用“十字量测法”和LBY-2型顶板离层仪对3204工作面上煤巷进行观测，取第1个测点数据发现，从3204上煤巷掘进开始，巷道顶底板变形量从初始变形量接近于0开始逐渐增加至第144 d的1 538 mm，两帮变形量则增加至1 990 mm，如图3(a）。同时巷道顶板离层量最大达到300 mm，如图3(b）。有些未设置测点的地段巷道也严重收缩，预计巷道表面位移量均已超过1 m，影响了巷道的正常使用，且U型棚变锚网支护过度段锚杆、锚索出现拉断现象，可见，现有支护方案合理性不足，需要进行支护方案设计优化。 2 巷道支护参数优化 依据上述现场支护的实际情况，过去的支护参数不合理。同时，由于巷道高度为3.2 m，锚杆长度为2.4 m，煤层厚度平均5.16 m，但局部厚度达到6.8 m，局部顶煤厚度可达3.6 m，锚杆难以保证巷道顶板悬吊在坚硬顶板之上，为此，对支护参数进行优化。 2.1 锚索间距的确定 为防止煤巷顶板岩层发生垮落，鹤壁九矿通常采用准22 mm、L=8 300 mm的锚索对顶板进行支护，并将锚网整体悬吊在顶板上。在巷道顶板岩层中，在靠近巷道两帮的角锚杆和锚索对顶板岩层共同发挥悬吊作用，因此顶板垮落的最大高度应小于锚索长度。在忽略岩体的黏聚力和内摩擦角的条件下，取垂直方向里的平衡，用式（1）计算锚索间距。 式中：S为锚索间距，m;B为巷道的最大垮落宽度，m;H为巷道的垮落高度，m，一般按照最大垮落高度取值；ρ为岩体平均密度，kg/m 根据矿井实际情况，分别取值B=6.04 m,H=2.6m，ρ=2 500 kg/m 2.2 锚索的间排距 按照经验公式： 式中：S为锚索间距，m;L为锚索孔深，m。 根据矿井实际情况，取L为8 m，得 为加强锚网索的强度，初步确定顶板锚索的间排距有以下3种方式，即“3-0-3”支护方式（隔1排布置3根，间距1 400 mm，排距1 400 mm），“4-3-4”支护方式（每排都布置，第1排4根，第2排3根，第3排4根，以此类推，间距1 400 mm，排距700 mm），“5-4-5”方式（每排都布置，第1排5根，第2排4根，第3排5根，间距700 mm，排距700mm）。锚索优化支护方案图如图4。 3 数值模拟 初步确定的3种顶板锚索支护方案深入分析，以确定合理的顶板锚索支护方式，为此，采用FLAC 3.1 数值模拟模型建立的难点 根据3204下煤巷地质条件，模型尺寸为100 m（长）×100 m（宽）×64 m（高）。在该模型顶部施加678.92 m×0.025 MN/m 数值模拟的准确性与其模型建立的尺寸、网格大小以及本构模型的选择和岩层参数密切相关 式中：σ 式中：m 通过RocData软件得到的参数见表1。 针对3204下煤巷顶板锚索支护方式进行数值模拟分析。首先掘进3204下煤巷，3204下煤巷净宽5 440 mm，净高3 200 mm，之后分别对3204下煤巷施加原支护方案所采用的顶部锚杆、巷道两帮锚杆和实体煤侧锚索，最后分别在3204下煤巷施加不同顶板锚索支护方式，求得平衡。 3.2 模拟结果 3.2.1 煤巷顶板锚索支护方式现状 随着顶板锚索支护密度的不断增大，3204下煤巷顶板塑性区发育范围不断减小。且塑性区的发育高度也不断减小。塑性区发育范围如图6，塑性区发育高度如图7。 当下煤巷顶板锚索支护方式为“3-0-3”时，塑性区的发育范围较大，塑性区发育高度为9.32 m，发育到直接顶岩层上边界，且下煤巷两肩角出现明显的剪切破坏；当下煤巷顶板锚索支护方式为“4-3-4”时，下煤巷两肩角的剪切破坏及顶板的塑性区发育范围明显减小，且顶板塑性区发育高度也减小了3.