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2m级大尺寸高温合金机匣环件精密成形工艺优化及性能分析 采用沉淀增强的金属丝、盘、叶等高温合金，具有良好的抗疲劳防滑性能，较高的高温强度和良好的可持续性。它被广泛应用于制造飞机发动机和涡轮机、底盘、叶片等高温结构。 2013年，贵州航宇首次锻造成形质量达4.7 t的GH4169合金异形环锻件 文中以某型号燃气轮机用2 m级大尺寸高温合金机匣为对象，通过数值模拟优化了环件精密成形工艺，对制坯及环轧过程的热力参数进行分析，并将其与组织性能结果进行对比，成功获得了组织性能满足要求的GH4169合金精密环件，锻件成形精度及材料利用率大幅度提高。 1 棒材成形工艺 采用直径为Ф600 mm的GH4169合金棒材，化学成分如下（质量分数）：C为0.029%,Cr为18.12%,Mo为2.98%,Nb为5.38%,Ti为0.95%,Al为0.52%,Ni为53.99%,Co为0.21%,S为0.0006%,P为0.011%,B0.005%。棒材晶粒度为ASTM 3—4级。棒材经镦粗、冲孔、马架矩形环坯、预锻异形环坯、异形轧制成形为所需锻件，锻件经精细设计后，如图1所示。锻件的斜度约18°，高度为760 mm左右，大小端直径差约为600 mm。通过胎模制坯分3次将马架所得矩形环坯制成异形环坯，其成形过程示意如图2所示。首先用冲头预成形斜面，然后冲头继续压下成形环坯斜面，同时成形大头法兰，再将整套模具翻面，成形小头法兰，最后使用异形环坯轧制成最终锻件。 采用有限元商用软件对异形环坯和最终环件成形过程进行数值模拟，有限元参数设置见表1，其中坯料与模具的表面辐射率均为0.25，环境温度均为20℃，坯料-模具换热系数为2000 W/（m·℃），坯料-空气换热系数为20 W/（m·℃），摩擦因数为0.3，以此确定坯料设计合理性和异形环件的热力参数分布，并与采用矩形坯料成形的环件热力参数进行了对比。有限元模拟过程中，高温合金的材料模型根据ZHU X等 2 结果与讨论 2.1 有限元模型分析 GH4169合金异形环坯各成形工序的等效应变分布如图4所示。可以看出，第一工序坯料等效应变处于0.125～0.5之间，应变主要集中于轴向上2/3区域，轴向下1/3区域的等效应变较小，而且存在明显的镦粗变形，变形带呈现典型的45°切应变分布特点。第二工序变形集中于大端面区域，等效应变达0.5以上。第三工序变形集中于小端面区域，等效应变在0.375以上。从累积变形结果分析，异形环坯的大小端面变形较大，而中间倾斜部分的变形较小，而且要经历后续2个火次的加热过程，将增加中间倾斜部位的组织控制难度。 GH4169合金大尺寸精密环件采用异形环坯和矩形环坯的等效应变分布如图5所示，可以看出，采用异形环坯的等效应变较为均匀（见图5a），整体等效应变在0.375以上，大小端面的外环面区域等效应变较大，达到1.0以上。采用矩形环坯的等效应变分布均匀性明显低于异形环坯，在大端面的内侧和小端面与倾斜区域的外侧，等效应变较大，可达3.0以上，其余部位的等效应变达1.5以上。经模拟计算，采用异形环坯轧制成形所需轧制力约为500 t，而采用矩形环坯轧制所需轧制力约为1000 t，由此对轧制设备的能力提出了更高的要求。采用矩形环坯轧制成形，等效应变分布均匀性较低，易出现环件组织不均匀、残余应力高等问题，因此采用异形环坯轧制是完成2 m级高温合金精密环件成形的优选方案。 GH4169合金大尺寸精密环件的坯料和最终成形环件实物如图6所示，可以看出，实际坯料和环件成形完整、无成形缺陷，说明有限元模型设计合理、数据准确。矩形环中间坯的上端面存在明显的尺寸差异，这是因为矩形环中间坯采用马架扩孔成形，属自由锻方式。GH4169合金变形抗力大，对终锻温度的要求高，因此需采用多火次小变形量渐进成形。工序的增加必然增加了锻件尺寸控制的难度，使矩形环坯两侧的高度尺寸存在差异。 2.2 大尺寸环件的拉伸性能 图7为2 m级GH4169高温合金异形环件的显微组织，可以看出，各位置晶粒尺寸相对均匀，平均晶粒尺寸约为ASTM 4级，同时可以观察到位置1和位置9的晶粒尺寸略大，位置5出现个别的大晶粒。数值模拟结果显示，位置1,5,9在变形结束时的等效应变分别为2.16,0.47,1.83，变形结束的温度分别为1022,1006,1032℃，其余位置的等效应变在0.6～0.9，温度在950～1010℃。经对比发现，位置1和9的变形量较大，变形温升较高，已经超过GH4169合金中δ相的溶解温度，这是引发晶粒尺寸偏大的主要原因。位置5出现个别大晶粒的主要原因可归结于制坯过程中该位置经历2次加热过程而无变形过程，而且在轧制成形过程中变形量较小，导致个别大晶粒残留。 表2和表3为GH4169合金环件室温和高温拉伸性能，可以看出，该环件的