华中科技大学《材料力学》课件-第8章疲劳失效的微观过程和机制.pptVIP

裂纹扩展进入第II阶段，其扩展方向与拉应力垂直(见上图)。 在裂纹扩展的第II阶段中，疲劳断口在电子显微镜下可显示出疲劳条带，如图所示，图的右上角为循环加载程序。 塑性钝化模型 疲劳条带的形成通常引用塑性钝化模型予以说明。可见，每加载一次，裂纹向前扩展一段距离，这就是裂纹扩展速率da/dN，同时在断口上留下一疲劳条带，而且裂纹扩展是在拉伸加载时进行的。在这些方面，裂纹扩展的塑性钝化模型与实验观测结果相符。 疲劳条带只在塑性好的材料，尤其是具有面心立方晶格的铝合金、奥氏体不锈钢等的疲劳断口上清晰地观察到。 在一些低塑性材料中，如粗片状珠光体钢，疲劳裂纹以微区解理(Microcleavage)或沿晶分离的方式扩展，因而在这类材料的疲劳断口上不能观察到疲劳条带。 能否观察到疲劳条带还取决于实验条件。当裂纹扩展速率da/dN＝10-7 m/cycle的量级时，疲劳条带最为明显。而当da/dN＜10-9 m／cycle时，很难甚至不可能观察到疲劳条带；此时，疲劳断口上可能出现解理小平面或沿晶的特征。 不可将疲劳条带与宏观疲劳断口上的贝壳状条纹相混淆。若在电子显微镜下观察贝壳状条纹，可以看出它是由很多疲劳条带组成的。 典型的疲劳断口 疲劳裂纹形成于零件的表面，然后在各个方向上以近似相等的速度扩展，同时形成辐射状的疲劳沟。 沿着疲劳沟可画出辐射线，辐射线的交点即为裂纹形成的位置——疲劳源。 8、3疲劳裂纹扩展速率及门槛值 裂纹由初始尺寸扩展到临界尺寸所经历的加载循环数，即为裂纹扩展寿命Np 。为了能精确地估算裂纹扩展寿命及延长裂纹扩展寿命，需要研究疲劳裂纹扩展的一般规律和影响因素，以及疲劳裂纹扩展速率表达式。 8、3．1 疲劳裂纹扩展速率的测定 测定裂纹扩展速率采用紧凑拉伸(CT)试件、中心裂纹(CCT)试件或三点弯曲试件，在固定的载荷△P和应力比R下进行。 实验时每隔一定的加载循环数，测定裂纹长度a，作出a-N关系曲线。 对a-N 曲线求导，即得裂纹扩展速率，da/dN ，也就是每循环一次裂纹扩展的距离，单位为 m/cycle。 8、3．2 疲劳裂纹扩展速率曲线 将相应的裂纹长度 a和△P，代入应力强度因子表达式计算出△K 。最后，绘制出da/dN-△K关系曲线，即疲劳裂纹扩展速率曲线，如图所示。 裂纹扩展速率曲线的分区 一条完整的疲劳裂纹扩展速率曲线可以分为三个区：Ⅰ区、Ⅱ区和Ⅲ 区: Ⅰ区，裂纹扩展速率随着△K的降低而迅速降低，以至da/dN→0。与此相对应的△K值称为疲劳裂纹扩展门槛值，记为△Kth 。实验测定的裂纹扩展门槛值常定义为：da/dN＝1~3×10-10 m/cycle时的△K值。又将Ⅰ区称为近门槛区。 Ⅱ区，为中部区或稳态扩展区，对应于da/dN ＝10-8-10-6 m／cycle。 在Ⅱ区， 裂纹扩展速率在log da/dN - log△K 双对数坐标上呈一直线。 Ⅲ区，为裂纹快速扩展区，da/dN ＞10-6 - 10-5 m／cycle, 并随着△K的增大而迅速升高。当Kmax＝△K/(1-R)=KI C 时，试件或零件断裂。 应力比对裂纹扩展速率的影响 实验研究表明，在Ⅰ区和Ⅲ区，裂纹扩展速率受到材料的显微组织、应力比和环境等内外因素的很大影响；而在Ⅱ区，上述因素的影响相对地较小。 图表示应力比对Ⅰ区和Ⅲ 区的裂纹扩展速率影响很大，而对Ⅱ区的影响则较小。 8、3．3 疲劳裂纹扩展速率表达式 为了精确地估算零件的裂纹扩展寿命，需要研究裂纹扩展模型和表达式。最著名、应用最广的是Paris提出的裂纹扩展速率公式： da/dN ＝C △K m 式中 C，m为实验测定的常数。Paris公式仅适用于Ⅱ区。 Paris的主要贡献是将应力强度因子引入疲劳裂纹扩展的研究，对疲劳裂纹扩展的研究起了巨大的推动作用。 适用于Ⅰ 、Ⅱ两区的裂纹扩展公式： da/dN = B ( △K– △Kt h ) 2 对于疲劳裂纹以条带机制扩展的合金，B＝15.9／E 2 对其他的裂纹扩展机制，B＝1/(2πEσfεf) 适用于三个区的裂纹扩展公式 ： 8、3．4 降低疲劳裂纹扩展速率的途径 近门槛区的裂纹扩展速率主要决定于裂纹扩展门槛值ΔKth之值；相同的ΔK下，提高ΔKth之值，使裂纹扩展速率大大降低。 粗化晶粒将提高材料的疲劳裂纹扩展门槛值ΔKth之值，见图，因而降低材料在近门槛区的裂纹扩展速率。 在Ⅱ区,裂纹扩展速率主要取决于裂纹扩展系数B。而B之值取决于材料的性能和裂纹在Ⅱ区的扩展机制， 第八章 疲劳失效的微观过程和机制 华中科技大学《材