形环轧制成形金属流动与充填.docxVIP

形环轧制成形金属流动与充填 环件压延是一种通过环形机减小环件壁厚、直径扩大和形状轮廓的塑料加工工艺。 以上研究中，异形环件轧制采用的工艺均为径向轧制或径轴向轧制工艺，在轧制过程中，环件壁厚减薄，直径扩大的同时成形截面轮廓，变形行为复杂、截面轮廓充填困难。Han等人提出了径向-轴向轧制新工艺，该工艺通过驱动辊内表面对环件约束作用，能够有效控制环件成形以及最终尺寸精度 1 环坯进给运动 T形环件约束轧制原理如图1所示。在轧制过程中，环坯外表面与约束辊内表面接触，约束辊带动环坯做主动旋转运动，芯辊向环坯壁厚减薄方向做主动进给运动，使环件截面轮廓成形。 2 有限元模型建立 本文基于有限元模拟软件ABAQUS对T形环件约束轧制建立模拟计算模型，有限元模型如图2所示，模拟参数具体设置见表1。其中，约束辊以及芯辊均设置为刚性体，环件设置为变形体，材料选用GCr15，该材料的屈服强度为462 MPa，密度为7800kg/m 3 元模型结果分析 3.1 环件等效应变分析 图3为芯辊进给量5mm，不同芯辊进给速度时，T形环约束轧制成形完成后等效应变分布图。由图3可知，不同芯辊进给速度时，T形环件等效应变分布特点一致，凸台部分等效应变较小，环件大径部分等效应变较大，而且等效应变以凸台横截面为对称面对称分布。随着芯辊进给速度的增加，最大等效应变增大。 为了详细研究环件等效应变分布特点和变化规律，在环件取点，如图4(a）所示。沿环件AB方向依次提取环件凸台轴向中心面内表面到外表面各点的等效应变值，沿EF方向依次提取环件大径区域内表面到外表面各点的等效应变值。由图4(b）可知，环件大径部分从E点到F点等效应变逐渐减小，这是因为环件内表面受到芯辊的进给作用，变形程度较为剧烈。随着芯辊进给速度的增大，大径部分等效应变不断减小，这是由于芯辊进给速度增大，塑性区可以更快地穿透整个变形区，变形更加均匀。环件凸台轴向中心区域等效应变较小，且等效应变数值从A点到B点先缓慢增加再急剧减小。随着芯辊进给速度的增大，等效应变峰值以及外表面等效应变数值不断增大，变形程度增大。 3.2 进给速度对截面充填深度的影响 图5为不同进给速度时，T形环件轧制成形过程中截面充填随进给量的变化曲线。由图5可知，不同芯辊进给速度时，截面充填深度随着进给量的变化趋势基本一致，截面充填深度随着进给量的增加不断增加，呈现线性增长趋势，且最终截面充填深度均大于芯辊进给量。当进给速度增大时，T形环件最终成形截面充填深度增大。通过分析可知，增大芯辊进给速度有利于T形环件截面的成形。 3.3 芯辊进给速度a 图6为芯辊进给量5mm时，不同芯辊进给速度对轴向宽展的影响。提取环件上端内表面H点以及外表面I点最终成形时的轴向宽展值，H点宽展较大，I点宽展较小。这是由于H点处受到芯辊的进给作用，首先产生塑性变形，金属轴向流动比较剧烈。同时，芯辊与环坯之间主要是滚动摩擦，从而有利于金属的轴向流动。I点位于环件外表面，塑性变形是由H点逐渐扩展到I点，所以该点塑性变形较小，金属轴向流动比较缓慢。同时，约束辊与环坯之间主要是滑动摩擦，不利于金属的轴向流动。随着芯辊进给速度的增加，H点的轴向宽展逐渐减小，I点的轴向宽展逐渐增大，轴向宽展分布更为均匀。这是因为当芯辊进给速度较小时，与芯辊接触的环坯塑性变形区较小，塑性变形区很难穿透环坯壁厚，导致环坯H点的轴向宽展大，I点的轴向宽展小。随着芯辊进给速度的增加，与芯辊接触的环坯塑性变形区较大，塑性变形区很容易穿透环坯壁厚，导致环坯H点的轴向宽展小，I点的轴向宽展大，轴向宽展分布更为均匀。 3.4 条件三：整圆形成 图7为芯辊进给量5mm，不同芯辊进给速度时T形环件轧制过程中轧制力的变化曲线。由图7可知，当芯辊进给速度不同时，轧制力的变化趋势相似。在轧制初始阶段，轧制力急剧增加，随后稳定增大至最大值。芯辊进给结束后只做旋转运动对环件进行整圆，此时轧制力急剧下降，在整圆过程中，轧制力基本不变。随着进给速度的增大，轧制力峰值增大。这是因为芯辊进给速度增加，在约束辊转速不变的情况下，每转进给量增大，环件与轧辊的接触面积变大，产生同样变形所需的轧制力也增大。 4 芯辊进给速度对充填深度的影响 (1)T形环件等效应变最大值随着芯辊进给速度增大而增大，环件大径部分等效应变随着芯辊进给速度增大而减小，环件中心区域等效应变峰值随着芯辊进给速度增大而增加。 (2)T形环件约束轧制成形凸台充填深度随着芯辊进给速度增大而增大。 (3)T形环件内表面轴向宽展随着芯辊进给速度增大而减小，外表面轴向宽展随着芯辊进给速度增大而增大，轴向宽展分布更加均匀。 (4)T形环件约束轧制过程中的轧制力随着芯辊进给速度增大而增大。