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复合材料自动铺丝成型工艺 先进材料具有轻重量、高强度、高模量、结构功能整合、设计与制造一体化、易形成大组件等优点。这在航空航天行业中发挥着非常重要的作用。这是理想的结构材料。国外军机上复合材料的用量普遍占结构重量的25%~50%;在民用领域, 波音787飞机的复合材料用量达到50%, 而空客A350复合材料用量更是达到了创纪录的52% 与自动铺带技术相比, 自动铺丝技术使用多组预浸纱, 具备增减纱束根数的功能, 可便捷地根据构件形状进行自动切纱, 且各预浸纱独立输送, 铺放轨迹自由度高, 适用于大曲率复杂构件成型。因此该技术具有生产成本低、生产效率高、成型适应性强等优势, 目前已成为大型复杂复合材料制造的典型工艺。 机床主体功能 典型的自动铺丝设备如图1所示, 主要由机床主体、纱架系统、铺丝头3部分组成。机床主体的主要功能是实现铺丝头的快速移动和空间坐标的定位;纱架系统实现预浸丝束料卷的存储、放卷、薄膜回收、张力控制、传输和导向等功能;铺丝头主要实现预浸丝束的压紧、送进、切割、导向、加热、滚压等功能, 将丝束铺放在模具上 1 立式自动铺丝机 根据机床主体的不同可将自动铺丝设备区分为立式铺丝机、卧式铺丝机、龙门铺丝机。立式与卧式的不同主要在于驱动芯模转动的旋转坐标轴的不同, 若为芯模旋转工作台则称之为立式, 若为芯模旋转轴则称之为卧式 不同结构与形状的铺丝机具有不同的特点, 自然也适用于不同类型结构部件的制造。在空客A350的制造过程中, 大型机身曲板结构的自动铺丝工作由立式自动铺丝机完成, 通过将工件固定在固定区域, 不需要旋转工件即可实现机身、机翼等长度较长的部件的自动铺丝工作。而飞机的机身筒体直径长达6m, 需要对该工件其进行旋转, 因此铺丝头在工装的一侧进行铺放效率更高, 在这种情况下卧式自动铺丝机更适宜完成自动铺丝工作 2 料卷、铺丝和长传纱型铺丝 根据丝束料卷与铺丝头的相对位置, 可将自动铺丝设备分为长传纱型铺丝机 (图4) 与直传纱型铺丝机 (图5) 。长传纱型铺丝机为早期典型的自动铺丝机的结构形式。这一结构的自动铺丝设备将料卷存放与纱架中, 纱架放置在铺丝机的横梁或附近, 预浸丝束通过长距离传输运动的铺丝头进行铺放。由于纱架容纳体积大, 料卷体积不受限制通常铺放长度可达5000m, 非常适用于大型结构部件的铺放工作。采用长距离传输铺丝有一定的缺点, 比如材料的上下料时间较长、出现断纱的概率较高、人工维护设备的时间和成本也较高。 长传纱型自动铺丝设备并不完美, 为了减少丝束传输距离、降低传输过程中断纱的概率, Electroimpact (EI) 、M–Torres、MAG、INGERSOLL等公司先后开发了直传纱型铺丝机。他们通过设计将料卷与铺丝头结合在一起, 如此就达到了避免因传输距离长而出现丝束接头断开的风险。直传纱型铺丝机由于料卷与铺丝头一体, 因此料卷体积受到限制, 大尺寸料卷较难安装在铺丝头上, 料卷铺放长度减少, 通常仅有1500~2000m。为了解决因料卷长度减少而带来的频繁上下料的问题, EI公司同时开发了可更换铺丝头技术。当筒料卷用完即可更换新铺丝头继续铺放工作, 因此铺放工作效率大幅提高 3 模块化自动铺放设备 铺丝头是自动铺放设备的核心部件, 目前世界上已开发出如图7所示多种结构的自动铺丝头。典型的自动铺丝设备铺丝头一般包括送进、夹紧、剪切、重送、加热、滚压等装置, 以此实现自动铺丝设备的各项铺放工作。 (1) 剪切装置:该装置能够在纤维铺放过程中, 对任意纤维束进行切断、调用, 因此允许通过增加或减少纤维束的数目来改变铺放纤维束带的宽度和构成形式。通过对纤维束带宽度的调整可控制相邻带间裂缝或相互交叠覆盖区的大小。 (2) 夹紧装置:由于纤维束具有张力, 对某一纤维束进行剪切时需要夹住后面的纤维束, 以防其被回收导致不受控制。当要求剪切纤维束前执行夹紧动作, 要求重送纤维束时, 断开夹紧方式。 (3) 重送装置:当需要被切断的纤维束重新铺放到工件模具表面时, 可通过执行重送装置实现。 (4) 滚压装置:纤维束需要通过滚压辊压实以保证纤维束可紧贴在工件表面, 这一工作就由滚压装置实现。其中, 压紧压力可通过编程控制。 (5) 加热装置:此装置用于控制纤维束的黏度, 以保证滚压装置能够有效压紧纤维束并挤走层间空气。典型自动铺放设备的加热装置可控制纤维束升温 (27~32℃) 产生必要的黏度, 并由滚压辊压紧在工件表面。在此之前纤维束温度需保证不高于21℃, 才能使纤维束保持在低黏度或无黏度状态, 从而能够无障碍地从纱架系统中抽出并传送至铺丝头 典型的铺丝头主要由上述装置构成, 但出于降低成本、提高效率的目的, 大多数自动铺丝设备采用了将不同宽度规格的铺丝头集成在一台铺丝设备上, 一次