金属切削分析和总结.docxVIP

钻头修磨是指将普通钻头按加工要求对横刃、主刃、前后刀面进行附加的刃磨。 标准钻头的缺陷： 前角沿主切削刃变化大；横刃使切削时挤压工件严重，轴向力大； 主切削刃长，切屑宽，卷屑和排屑困难；刃带处副后角为零，刀尖角小，散热条件差。 钻头修磨的好处：改善了麻花钻的结构缺陷，提高了钻芯部位定心与切削性能，显著降低进给力，提高钻孔的质量，延长钻头的寿命。 钻头修磨的主要形式：修磨横刃、修磨主切削刃、修磨前刀面、修磨后刀面。 拉削方式：又称拉削图形，是指拉削过程中，拉刀从工件上切除拉削余量的方法和顺序，也就是每个刀齿切除金属层截面的图形。 拉削方式的种类：（1）分层式：①同廓式：优点：表面质量较高，刀齿廓形简单，容易制造 。缺点：在拉削余量一定的情况下，所需刀齿数多，拉刀较长，拉削效率低。适用：加工平面、 圆孔等形状简单的成形表面。 ②渐成式：优点：切削刃可做成简单的弧形或直线形，拉刀较易制造。缺点：工件表面粗糙度值较大 。适用：键槽、花键槽及多边孔。（2）分块式： 切削厚度较大，切削宽度窄，单位切削力小；在拉削余量一定情况下，拉刀齿数可减少，拉刀可缩短，不仅节省了贵重的刀具材料，而且也大大提高了生产率；可加工带有硬皮的锻铸 件。缺点:拉刀结构复杂，制造困难；工件表面粗糙度值较大。(3)综合式：前部刀齿作成单 齿分块式结构，后部刀齿作成同廓分层式结构，同时集中了同廓分层式拉刀与分块式拉刀的 优点，因而既缩短了拉刀长度，保持较高的生产率，又能获得较好的工件表面质量。 逆铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件进给方向相反称为逆铣。特点：切削厚度从零逐渐增大；刀齿较易磨损；工件表面易产生冷硬现象严重；进给力 FfN 朝上有挑起工件的趋势； 进给力Ff 使丝杆与螺母保持良好接触;铣削过程平稳。 顺铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件进给方向相同称为顺铣。特点：切削厚度从最大逐渐 减小到零；刀齿磨损较少，已加工表面质量较高；进给力FfN 朝下有利于夹紧； 若丝杆存在间隙，进给力Ff 会引起进;给速度的不稳定，影响已加工表面质量，甚至会使铣刀崩刃。磨削与车削相比有何特点? 车刀切削部分的几何形状规则，车削时切削层参数基本不变化， 切向(主)切削力大于法(径)向切削力。砂轮的磨料分布无规律，磨粒切削部分的形状不规则， 磨削时砂轮自砺会有磨粒脱落，因此，磨削时每个磨粒切除的金属差异很大。由于砂轮磨粒 存在较大的刃端半径，故磨粒实际上是在负前角(—70 ～—89 )下切削，切削条件极差， 加工表面层受到磨粒的强烈摩擦、挤压与刻划，材料经受了剧烈的塑性变形而成为切屑。实 际上磨料的切削层极薄，单位切削能很大，并且法向磨削力Fn 远大于切向磨削力Ft。磨削速度高，产生的磨削热量多，最终产生加工表面硬化现象严重，甚至产生磨削烧伤和裂纹。砂轮是一种用结合剂把磨料粘结起来，经压坯、干燥、焙烧和车整而成进行切削的工具。 砂轮的特性主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素所决定。 ①磨料：作用：磨料是砂轮的主要成分，直接担负着切削工作。性能要求：很高的硬度、耐磨性、耐热性以及相当的韧性，还要具有比较锋利的形状。种类：天然磨料和人造磨料两大 类 。常用的人造磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三类 。 ②粒度：含义：表示磨料颗粒的尺寸大小。 选择原则：精磨时：选用较大粒度号。粗磨时：选用较小粒度号。砂轮速度较高或与工件接触面积较大：宜选用粗粒度砂轮。磨削软而韧的金属：选用较粗粒度砂轮。磨削硬而脆金属： 选用较细粒度砂轮。 ③ 结合剂：作用：将磨粒粘结起来，使砂轮具有一定的形状、强度及其它性能（包括耐冲击性、耐腐蚀性、耐热性等）。种类：陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合剂、金属结合剂。 ④硬度：定义：指砂轮上的磨粒受力后自砂轮表面脱落的难易程度，也反映磨料与结合剂的 粘结强度。与磨料硬度的区别：砂轮的硬度是由结合剂的粘结强度和砂轮的制造工艺决定的， 与磨粒本身的硬度无关。选择原则：硬材料选用较软砂轮，软材料选用较硬砂轮，工件材料 太软（如铝、黄铜、青铜等），也要选用软砂轮。工件与砂轮接触面积大时，应选用较软砂轮。粗磨采用较软砂轮，精磨采用较硬砂轮。 ⑤组织：含义：表示磨粒、结合剂、气孔三者体积的比例关系。分类：紧密、中等、硫松三大级。组织号越小，磨粒所占比例越大，表明组织越紧密，气孔越少。 砂轮选用原则（根据工件材料性质、表面质量和金属磨除率来选择）1）磨削钢时，选用刚玉类砂轮；磨削硬铸铁、硬质合金和非铁金属时选用碳化硅砂轮。 磨削软材料时，选用硬砂轮；磨削硬材料时，选用软砂轮。 磨削软而韧的材料时，选用粗磨粒（12～36＃）；磨削硬而脆的材料时，选用细磨粒（例如 46～100＃）。 磨削表面不平度要求小时，选用细磨粒；金属磨除率要求大时，选用粗磨粒。 要求加工