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圆筒冷冲模设计 产品图 如图1所示 生产批量：中批量 材料：10钢 材料厚度：0.8mm 图1 一．工艺剖析: 工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。 工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能知足落料拉深要求.工件的底部 圆角半径r=2mm≥t,知足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ55.50+0.4mm为IT13级, 也知足拉深工序对工件的公差等级要求。 材料:10钢为低碳钢,由于强度低,塑性好,合用于制造受力不大的冲压件和拉 深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还拥有优秀的冲压成形性能,即有良 好的抗破碎性,优秀的贴模和定形性,所以拥有优秀的冲压性能。 一.工艺方案确实定: 1．先确定拉深次数： 确定拉深次数,先判断可否一次拉出总拉糸数 m总=dn /D 中的 n实际上是零 ,d 件所要求的直径.当m总m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉深 计算毛坯尺寸：查[1]中表6-2得修边余量△h,h/d=43.6/56.3=0.77,取△ h=2mm 毛坯直径公式D=d22 参数:d=56.3mm 参数:h=43.6+2=45.6mm 参数:r=2mm 计算结果D=114.9mm 查[1]中表6-6得,取m1=0.53~0.55,取m1=0.55；取m2=0.76~0.78,取m2=0.78 总拉深糸数:m总=dn/D=56.3/114.9=0.49m1=0.55, 则能够判断出一次拉不出. 则第一次拉深直径d1=m1D=0.55×114.9≈63.2mm 第一次拉深的高度:h1=0.25[(D2/d1)-d1]+(0.43r1/d1)(d1+0.32r1) 参数:d1=63.2mm 参数r1=5.5mm 计算结果h1≈39mm 第二次拉深直径d2=m2d1=0.78×63.2≈49.3mm 由此可得悉，d2〈d工件则产品是经过二次拉深所获得的。工序图如 1-1所示 图1-1 2．工艺方案： 该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。 方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。 方案一模具构造简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以知足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能知足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能知足要 求，但模具成本造价高。经过对上述四种方案的剖析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 三．模具总体设计 （1）模具种类的选择 由冲压工艺剖析可知，采用落料拉深冲压和再次拉深。所以模具种类为复合模和单工序模二套模具。 （2）定位方式的选择 复合模：因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压地点因为条料长度有一定余量，能够靠操作工目测来定。 拉深二模：采用带有压边圈装置对工件进行定位。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为0.8mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。关于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。关于拉深二,也是采用上出件比较方便. （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该两套模具采用后侧导柱的导向方式 四．工艺设计计算 1．排样方式确实定及其计算 设计复合模，首先要设计条料排样图。圆筒形状简单，落料形状就是一个圆，可 以采用直排方式，如图4-1所示的排样方法， 1)、查[1]中表3-10得搭边值a=1.0mma1=1.2mm 2）、送料步距A A=D+a=114.9+1=115.9mm 3）、条料宽度B（采用无侧压装置的导料板之间送料时） 0 B=（D+2a1+2+b0）- 0 =[（114.9+2×1.2+2×0.5）0.5 =118.8-0.50mm 4）、一个步距内材料料利用率η =(s1/s0)×100% =(π×114.92/4)/(115.9×118.8)×100% =75.27% 5）、查[3]板材标准，宜选600mm×1750mm的钢板，每张钢板可剪裁为 5张 条料（120mm×1750mm），每张条料可冲15个工件，故每张钢板的材料利用 率为74% 6)、排样图如图1-4所示 图4-1 2、冲压力的计算 料落:采用弹性卸料装置和下出件模具 查[1]表2-3得,取て=300MP 冲裁力F=Ltσb=1.3てLt=1.3×300×3.14×114.