碳纤维复合材料弯曲撑杆成型工艺技术.docxVIP

摘 要：对碳纤维复合材料弯曲撑杆的成型工艺方法进行了试验研究，比较分析了几种方 法的优缺点。分别研究了铺层设计、吸胶工艺、热缩工艺，采用了预浸料铺层一一热压罐固 化工艺，制品具有厚度均匀、表面光滑平整的优点。 关键词：CFRP；管；工艺 1概述 碳纤维复合材料（CFRP）具有优异的机械性能和物理性能，是应用于航空、航天、 兵器、电子等领域重要的结构材料°CFRP杆、管结构是组成复合材料构架的一种典型单元， 是航空、航天器结构中常用的结构组件。如空间的桁架结构常用CFRP管和钛合金制造，地 球同步轨道卫星上的小发动机支架用圆管支撑，大型卫星天线的支撑杆大多采用CFRP圆管 或方管。某天线的大型复合材料弯曲撑杆难以采用常用复合材料管的成型工艺。根据其特点 及要求，经研究采用预浸料铺层一一热压罐固化工艺，通过对复合材料铺层设计、吸胶工艺 及热缩工艺研究，解决7CFRP弯曲杆件的成型和表面质量问题。宣 2成型工艺 CFRP管常用的成型工艺有手糊法、卷管法、纤维缠绕法、预浸布铺层法等。其中 最典型的工艺是纤维缠绕法，在玻璃钢管道、钓鱼竿等制造业中常用。大型复合材料弯曲撑 杆，长度约2m，圆弧半径约3m。截面为渐变圆形，大端直径40mm，小端直径20mm。由于其 结构为非轴对称形状，如采用纤维缠绕工艺，不仅难度很大，而且缠绕成型后的弯曲撑杆粗 糙表面难以加工成光滑表面。其它新型工艺如热膨胀芯模法，对弯曲撑杆脱模困难。预浸料 手工铺层一一热压罐工艺一般适用于板件成型，用于制造管件的表面质量存在严重缺陷，需 采取相应的工艺措施。 经研究确定采用热缩工艺，其基本原理是采用热缩材料的热缩特性对复合材料进行 挤压，同时热缩材料抵御辅助封装材料的皱折对复合材料制件的影响。 首先在刚性芯模外面按材料设计的铺层数、铺层顺序铺放、缠绕碳纤维预浸料，然 后进行预吸胶。吸胶后去除吸胶材料，直接在预浸料叠层上加经过表面处理过的热缩套管， 在一定工艺条件下进行热缩。热缩完成后再将其封装进热压罐固化。最后脱模，剥离热缩管， 得到制品。制造工艺流程见图1。3 EH i褂造1_艺浪程谱 其中主要对弯曲芯模的铺层方式、封装工艺、预吸胶工艺等进行了大量试验研究。 潢 3关键技术浦 3.1铺层设计 铺层设计包括铺层的层数、铺层角度、铺层顺序的设计。铺层设计决定了复合材料 的各项性能。在制件的设计中，主要考虑支撑杆轴向的“零”膨胀系数要求，并兼顾其强度。考虑到工程设计和制造的实用性，铺层方向分为轴向和沿管子周向两种。因为复合材料是各 向异性十分突出的材料，其优异的物理、力学性能都集中在碳纤维的轴向。碳纤维在轴向和 其径向的线膨胀系数分别为-0.3X10-6K-1、12X10-6K-1，通过不同的铺层比例设计可获得“零” 膨胀系数⑴。在计算中因基体树脂为各向同性材料，忽略了基体树脂的膨胀变形。计算结 果，当轴向纤维和径向纤维的铺层数比例为3： 2时，可使复合材料在轴向达到“零”膨胀系 数要求。综合考虑复合材料杆的强度及铺层工艺性能要求，确定了铺层顺序。危 3.2表面质量分析 预浸料铺层一一袋压工艺成型的管件表面缺陷主要有皱折、条纹及富胶等。复合材 料圆管在铺层时，不可能施加足够的张力压紧预浸料叠层块，铺层的复合材料相对较松散， 厚度也较制成品厚。在成型工艺时，需要加压以压紧各层复合材料并使多余的树脂流出。这 时将产生两个收缩。其一，复合材料叠层块被压紧，厚度变薄，外径变小，周长也相应减少， 沿环向的纤维必然松弛，纤维被压弯曲、打折。其二，成型中在预浸料叠层块毛坯上使用的 辅助材料，如透气毡和真空袋装压缩时形成皱折和条纹，固化后压印在复合材料表面上形成 皱折。这两种因素互相影响，综合作用，形成7cfrp杆的表面缺陷。基于以上分析，必须 从两方面着手解决问题。一是设法尽量在铺层时压实复合材料叠层，二是采取措施消除辅助 材料皱折对复合材料表面的影响。采取了两项措施：热缩工艺和预吸胶工艺。插 3.3热缩工艺 热缩工艺是采用热缩管的热缩特性对复合材料进行均压。热收缩材料。热缩管在加 热时，树脂软化，而热缩管达到收缩温度发生收缩变形，口径均匀缩小并压实复合材料叠层 块。在高温下固化时，热缩材料能有效地传递热压罐的压力，并均匀地消除真空袋及透气毡 的皱折对复合材料的影响。热缩工艺是指在一定温度下使热缩套管收缩完成、压紧的过程。 热缩工艺的重要参数是加热温度和时间。在确定热缩工艺时以热缩材料的收缩性能为根据， 并充分考虑模具的热容滞后因素，对具体的复合材料制件灵活运用。热缩材料的热缩方式有 用酒精喷灯、加热枪及电吹风加热，也可置于烘箱加热。针对复合材料成型工艺的特点，要 求加热温度低，时间尽可能短，尽量减少对树脂体系凝胶性能的影响。完成收缩后取出迅速 冷却。宣 3.4预吸胶工艺 预吸胶工艺配