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喷墨技术驱动低成本薄型导光板成真 目前导光板大多是利用塑胶射出成型的方式来制作，结构上大概是 2.0 ～ 0.7mm 的压克力板， 当背光技术的趋势逐渐朝向利用 LED 作为背光源的时候，相对的导光板的生产技术也随之困难，因为当背光源体积缩小，在显示产品有机会更轻薄的机会下，导光板自然也要跟着变薄，才能达到轻薄的目的。现有一般的导光板厚度大约为 1.0 左右，但是，随着市场趋势与技术的要求下，导光板的厚度已经逐渐薄化， 达到 0.8mm ， 由于厚度突然变薄， 这在导光板成型方面将会出现一些问题。如果期望利用传统的射出成型技术完成薄型导光板，那么在设备上就必须改用高射速的射出成型机才行，当然目前一般所使用的射出成型也可以生产，但是，却会面临平整性和量产性的问题。所以，对于导光板业者而言，也就不断的追求更新的技术，来生产低成本的薄型导光板。 如今，能够实现这个如梦幻般低成本薄型导光板的生产制造技术相继被发表出来， 而最初作为实现此目标的零组件， 就是液晶荧幕、面板等背光源所使用的导光板技术（ Light Guide ） 。一般来说， 背光源所使用的导光板是利用内部嵌入式的白色发光二极体（ LED ） 等点光源镜片，将线光源变成折射性的面光源，从而使得液晶应募整体变成会发光的元件。过去，这项技术是利用透过微镜片和透明树脂材料所组成的射出成型技术来实现的，目 前包括宫川、Modilis 等等业者开始利用新技术来生产新一代的薄型导光板。 从 2006 年 9 月起， 开始导入喷墨技术来大量生产导光板。采用喷墨技术生产以后，可以在时间成本上取得较短的开发时程，这是因为可以利用喷墨头所射出的树脂材料，直接在微镜片上描绘而成，并不需要再使用金属溅镀方式，因 此与过去相较，传 统射出成型需要 4 2 天的生产开发时间，若 采用喷墨技术能够大幅度的缩短到 2 天。另 外，芬兰的 Modilis 则是使用大小不到 1 的金属，嵌入在柔韧的基板后压制成导光板， 也就是采用压印（ imprint ） 技术， 将具有柔韧性的基板卷圆筒型的薄型品， 再以 roll to roll 连续生产技术大量生產，并能实现液晶荧幕和键盘作为背光源共有化的技术。由于压印技术对配光的控制能力非常强， 在与使用微镜片技术相比之后， Modil is 则是採用小突起方式， 并在过程中相当仔细进行配光动作， 所使用柔韧基板的导光板最薄 0.075mm ，比 0.5mm 的射出成形品要薄很多， 背光源便能达到薄型化目的；也正因应了现今显示器市场中对液晶萤幕產品更轻、更薄的迫切需求。另外， 由于是采用 roll to roll 的生产制造方式， 也能做到大量生产之目标。 截至目前为止背光源技术所面临到最大的问题在于对高斯配光 的反应速度， 及如何控制并降低成本？ 若能透过应用墨水喷射技术， 就能解决以上问题。高斯配光技术，就是指背光源中央部分的亮度最高，周围亮度则逐渐变小，这也是一般小尺吋液晶显示荧幕所要求的。过去的液晶荧幕被要求所有亮度必须具有一致性；但是近来，利用光学设计技术并以人类视觉的特点，让使用者能感受到荧幕在“ 明亮度” 这方面有明显地改善，而这项视觉特点的手法就是运用高斯配光技术， 使荧幕画面呈现柔美化； 因此， 高斯配光技术的应用是相当重要的。不过，利用高斯配光方式来解决荧幕画面问题，是极为耗时又耗力的， 这是因为在生产制造过程中，完成导光板组合时使背光源產生光源的 同时，只要利用人眼就可以判断出配光的好坏。但是，为了达到更好 的配光效果，反復以精致的调整技术来确认微镜片的位置及尺寸大小， 而在一般状况下，在金属的制造过程平均需要 3 至 4 道手续来加以修正，因而导致背光源的开发时间变得更加冗长。若以利用喷墨形成微 镜片技术，便能减少在金属制作过程中不必要的修正动作及过度操作