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航空发动机机匣的数控加工 摘要：我国航空事业发展的过程中，各项发动机零件的制造、加工，成为重要的工艺项目。航空发动机机匣，是加工工艺的难点和重点，运用数控加工的方法，保障发动机机匣制造的精密性，可以保证机匣零件能够准确、科学的应用到航空发动机中。基于此，本文在概述航空发动机机匣的基础上，分析了航空发动机机匣加工中的难点，并对航空发动机机匣的数控加工工艺进行了探讨，以供相关的工作人员参考借鉴。 关键词：航空发动机机匣；数控；加工；工艺 1航空发动机机匣 机匣是航空发动机的重要零件之一，它是整个发动机的基座，是航空发动机上的主要承力部件，其外形结构复杂，不同的发动机、发动机不同部位，其机匣形状各不相同，机匣零件的功能决定了机匣的形状，但他们的基本特征是圆筒形或圆锥形的壳体和支板组成的构件。 2航空发动机机匣加工中的难点 2.1机匣结构 由于机匣结构复杂，腔槽周围分布很多特征岛屿、凸台、孔系、槽、筋等，壁薄并且变化剧烈，也造成了加工工艺上的难度。就环形机匣而言，其毛坯成型方法主要有锻造毛坯、铸造毛坯和焊接毛坯，材料切除率达到70%以上，结构一般分为内外两部分，内部主要是涡轮叶片承载部分，因此，加工质量要求很高，加工精度达到土0.02mm。机匣外部连接的发动机附件系统包括油路、冷却、控制系统以及管路、泵体等。因此，复杂特征多、加工要求高，尤其位置精度要求高，造成对每一个特征，必须采用不同的加工方法。而且沿着发动机轴向方向，前端的安装边、前槽等部分的法兰结构上分布着大量孔系，孔所在部位壁较薄，孔深小，加工中易变形。另外，由于前安装边是机匣的设计基准，又是重要的加工工艺基准。因此，对孔系的加工具有很高的尺寸精度和位置精度要求。并且沿着轴向与燃烧室连接的机匣后端部位，除了法兰结构上具有复杂孔系外，沿着机匣加强筋部位周边还分布着放气孔，该类孔一般与发动机轴线成一定角度，这些特殊结构的异型孔加工难度很大。在加工工艺上，除了结构复杂工艺难度大外，部分机匣采用的对开结构，若在加工过程中采用分散与组合加工相结合，会由此造成二次定位，影响加工一致性。因此，为了保证机匣装配体的使用功能，保证机匣加工要求，机匣加工质量必须通过复杂的工艺系统保证。加工过程引起的变形问题也是机匣加工的另一个难点，按照常规工艺过程加工，总会出现沿着机匣腔槽边缘由外向内误差越来越大现象。而变形误差会引起后期发动机叶片工作的颤振，直接影响到整机的性能和使用寿命。 2.2材料特性 由于材料方面的原因导致机匣加工困难主要体现在：采用不锈钢材料的机匣，在加工过程中，切削力一般比45“钢要高25%以上，切削温度也要高，加工过程容易出现黏附，刀具前刀面容易形成积屑瘤，由于材料塑性和韧性，加工表面会有撕扯现象。采用钛合金材料的机匣，切削加工过程中，切削变形系数接近于1，因此，在刀具前刀面滑动摩擦剧烈，造成刀具磨损严重，同时，切削温度要比45”钢高出一倍以上。由于材料化学活性大、亲和力强，易于产生表面硬化和黏刀现象。而且钛合金弹性模量小，零件回弹量大，会加剧刀具后刀面的磨损。采用高温合金的机匣，切削力为一般钢材2-3倍，刀具磨损严重，易于形成扩散磨损和氧化磨损，加工硬化现象严重。由于材料导热系数低，切削热集中在刀尖附近，温度高。切屑由于高韧性，易于形成卷屑，不易清除。采用镁合金材料机匣，加工性相对较好，但细小切屑容易燃烧，另外加工过程氧化严重。由上述过程可以看出，机匣材料造成加工困难主要体现在切削过程中切削力大、黏刀现象严重、刀具磨损剧烈、切削温度高及应力引起的变形大。 3航空发动机机匣的数控加工工艺 为保证航空发动机机匣的加工的质量，需要从多个方面对航空发动机机匣数控加工工艺进行控制及提高，下面将展开具体的阐述: 3.1进行机匣数控加工参数建模 在进行参数建模之前需要对机匣进行分析，掌握其结构特征并依照这些特征对其进行结构进行划分，使相似特征的部分可以归为同一单元。之后建立的基本特征系之间的关联关系或者约束条件，建立关联表达式和特征分叉树。最后，分析各特征所依赖的基准关系及约束关系，在这些基础上确定形位尺寸加以数值约束，并由此创建机匣的机体特征，在机体特征上进一步创建附加特征。 3.2进行机匣数控加工工艺路线优化 由于数控加工的过程中极易出现机匣变形的情况，因此可以采用对其工艺路线及参数进行优化的方式控制。其主要可以从以下几点进行：第一，控制夹具的安装，一般在毛坯数控加工中会预留一部分的位置作为夹具安装部分。第二，进行毛坯的粗加工，在此过程中其主要是为了去除毛坯上大部分的余料，只要按照机匣的大致形状进行切削就可完成，对加工精度要求不高。第三，进行余料的半精加工，去除热处理产生的变形，完成各次要表面的最后加工，给精加工奠定基础。第四，精加工阶段，完成全部表面最终加工，并保证机匣的全部技术要求，特