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al-20%cu合金的初初形貌演变及微观组织演变 半固体形成是一种新型的硬化组织技术，可以得到直径较小的球形或近似球形颗粒的半固体组织。自该技术诞生之日起，国内外学者对搅拌条件下(机械搅拌、电磁搅拌)半固态组织的形成进行广泛深入的研究，提出许多机理和假说，其中颇具有影响力的有树枝晶破碎机制(认为球晶组织是由树枝晶破碎发展而来的)和树枝晶抑制生长机制(认为球晶组织可以在液相中直接形成)。提出这些机制所依赖的实验条件有如下特点：非常强烈的搅拌和高的剪切速率，如双螺旋搅拌可获得5 000～10 000 s-1的剪切速率；搅拌或剪切时间长，如电磁搅拌或机械搅拌的搅拌时间通常多于100 s，基本上作用于整个浆料制备过程。随着研究的深入，研究者又相继开发出液相线铸造、NRC(New rheocasting)、SLC(Sub liquidus casting)、DTC(Direct thermal control)和LSPSF等一系列高效制备半固态组织的流变铸造工艺，并成为流变成形中半固态浆料制备的主流。这些工艺打破依靠机械搅拌和电磁搅拌等外场来获得球晶组织的传统思路，其球晶形成机理有别于强烈搅拌条件下的球晶形成，但尚缺乏系统的研究。 LSPSF工艺可在15～25 s内制备出质量优异的半固态浆料，其中合金液流经输送管约用时2 s，其它时间半固态浆料处于静止状态；合金熔体的流动是在输送管转动和自身重力下实现的，是一种自发流动，流动强度比机械搅拌和电磁搅拌弱得多；合金熔体流经输送管时的温度在其液相线温度以下1～5℃，此时半固态浆料的固相率很低，流动性很好，合金液中存在的剪切力很小。这些特征为进一步研究半固态组织的形成创造条件。因此，本文作者以LSPSF为基础，研究不同工艺条件下凝固组织的形成和球晶的演化过程，并结合理论分析试图解释过冷熔体中球晶组织快速形成的基本规律。 1 半固体浆料的制备 实验合金为Al-20%(质量分数)Cu，经DTA分析，其液相线温度为597℃，共晶温度为547℃，共晶温度对应的固相率为47%。该合金结晶区间较宽，共晶温度对应的固相率低，有利于浆料固相率的控制和实验操作。本实验采用自制的相变致冷快速冷却装置，尽量减少冷淬过程对半固态浆料原始组织的影响。相变致冷，即是利用材料从固态到液态转变过程中吸收的热对熔体冷却的技术。本工作采用的相变致冷介质为纯锡，锡冷铜模冷淬实验装置如图1所示。 将配制好的Al-20%Cu合金锭在坩埚电阻炉内加热到680℃，完全熔化后除气除渣，保温10 min使熔体均匀，进行浆料制备实验。晶粒细化剂为Al-5Ti-1B，以合金中含0.1%Ti为基准控制加入量，处理温度为680℃。 利用LSPSF工艺制备半固态浆料，其工艺原理和流程详见文献。采用具有底部开口的中间包，每次实验的浇注量均为1 500 g，这样可保证浇注速度基本恒定。实验中输送管温度为400℃。通过调整浆料蓄积器的材质和预热温度来改变浆料在浆料蓄积器内的冷却速度，该冷却速度由温控系统测量，具体实验参数列于表1。考察球晶组织演变过程时，浆料蓄积器的预热温度为580℃，获得更慢的冷却速度便于冷淬控制，浆料在浆料蓄积器内冷却到不同温度，在此温度下倾入锡冷铜模，获得试样。利用配有定量金相分析系统的光学显微系统进行显微组织观察和分析。用晶粒等效圆直径D=2(A/π)1/2表征初生α(Al)的大小，用晶粒形状因子F=4πA/P2表征初生α(Al)的形貌，其中A和P分别代表初生α(Al)晶粒的面积和周长。 2 结果 2.1 浇注温度和冷却速度对初支固相形态的影响 图2所示为表1中工艺1,2和3条件下Al-20%Cu合金的初生固相形态。由图可知，在相近的浆料冷却速度下，当浇注温度为670℃时，合金熔体的出口温度高于液相线温度，浆料中自由晶数量少，初生α(Al)尺寸粗大，形态为树枝状；当浇注温度为645℃时，合金熔体的出口温度低于液相线温度，自由晶数量大幅增多，初生α(Al)尺寸细小，形态为球状(形态因子0.87)；在Al-5Ti-1B熔体处理条件下，异质形核得到加强，虽然在相同的浇注温度下，但浆料自由晶数量进一步增多，初生固相尺寸更加细小，形态因子0.88。研究表明[8,9,10,12,14,15,16]，低过热浇注有利于获得球形或近球形的半固态组织，这与本研究的结果一致。但与液相线铸造、NRC、SLC和DTC等相比，LSPSF可以更多地提高浇注温度，这有利于实际生产中的浇注操作和温度控制。 在LSPSF工艺中，合金熔体流经输送管后，熔体的形核过程已经基本结束，浆料在浆料蓄积器内处于静止冷却过程。图3所示为表1中工艺4～7的实验结果。表明浆料的冷却速度极大地影响着初生固相的形态。随着冷却速度由0.42增到24.3℃/s，初生α(Al)尺寸变小，均匀性变差