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200mm圆锥破碎机机架工艺创新 圆压碎粉是南宁广告工公司的破碎产品，包括三种类型和八个规格150m、1200m和900mm。本文以Φ1 200 mm圆锥破碎机机架(以下简称机架)为例,进行工艺创新分析。机架是圆锥破碎机的主要零件,材质为ZG270-500,毛重4.8 t。该件属结构复杂、薄壁的大型铸钢件,铸造难度大。 1 裂纹所在部位 实施本创新工艺前,铸件普遍存在着不同程度的裂纹,严重时贯穿铸件壁厚,焊补一个铸件约需电焊条200 kg,废品率高达12%。裂纹所在部位见图1原工艺示意图。 (1)Φ1 630 mm筒体与Φ1 920 mm法兰圈连接处附近的圆周上(以下简称A处)。分布着众多的横裂纹; (2)Φ1 630 mm筒体中部的圆周上(以下简称B处)出现众多的纵向裂纹; (3)1 900 mm×1 900 mm×50 mm方台与Φ1 630 mm筒体连接处的圆周上(以下简称C处)出现大量横向裂纹。 这些裂纹的特征均呈热裂。 2 mm法兰圈的下箱和中箱 原铸造工艺设计成上、中、下三箱实样造型。Φ1 920 mm法兰圈位于下箱,Φ1 630 mm筒体及与之连接的1 900 mm×1 900 mm×50 mm方台位于中箱,其余部分位于上箱。 2.1 安装一个暗冒口 (1)Φ1 920 mm法兰圈上方设10个Φ160 mm×160 mm暗冒口。 (2)4个Φ120 mm×135 mm塔子上各设一个Φ150 mm×240 mm暗冒口。 (3)1 900 mm×1 900 mm×50 mm方台上设5个180 mm×270 mm×360 mm暗冒口。 (4)Φ500 mm横圆筒上设一个Φ280 mm×400 mm暗冒口。 (5)Φ540 mm中间轴颈上设一个Φ560 mm×500 mm明冒口。 2.2 直浇道、耐火砖的制备 原浇注系统分别从Φ1 630 mm筒体中部及中—上箱分型面3向进水,下层Φ40 mm为4道,上层35 mm/30 mm×35 mm为6道,直浇道用孔径Φ80 mm耐火砖作出,横浇道截面50 mm/40 mm×50 mm。 2.3 操作方法 木模外型结构设计为实样造型,内腔由14个坭芯组成。 3 原工艺中产生的裂缝原因分析 3.1 凝固时间的影响 由于此处处于转角处,散热条件差,Φ1 920 mm法兰圈相对较厚,法兰圈上设置的暗冒口又进一步加大了该处的热节,这三方面共同作用的结果是:该处与Φ1 630 mm筒体相比凝固时间长得多,裂纹处于这10个Φ160 mm×160 mm暗冒口的上方,冒口不能对这些区域进行有效补缩,产生横向裂纹也就在所难免。 3.2 下铸件的抗缩性能 原工艺的阶梯式浇注系统,在浇注过程中,大部分钢水从下层内浇口进入型腔,使此断面附近150~200 mm范围内的区域温度特别高,导致这一区域承担了对下部铸件及下面10个Φ160 mm×160 mm和4个Φ150 mm×240 mm暗冒口液态补缩的责任,又超出了上部五个180 mm×270 mm×360mm暗冒口的补缩范围,结果这一区域存在缩松和缩孔现象。缩松和缩孔的存在,使得铸件在凝固初期的强度很低,随着温度的降低伴随的线收缩,这一区域铸件的强度由于无法克服坭芯阻力,从而产生纵向裂纹。 3.3 提高凝固初期的强度 此处裂纹通常贯穿壁厚。主要原因是该处散热条件差,凝固时间较晚,没有采取工艺措施提高此处凝固初期的强度,成为铸件冷却过程的薄弱环节。此处是连接内外两部分铸件的筋板,在凝固收缩过程中,承受着1 900 mm×1 900 mm×50mm方台以下部分铸件及砂型砂箱等相叠加重量总和的大拉应力,从而出现横向热裂。 3.4 暗冒口设计及试验结果 铸件裂纹的产生,与原浇冒系统设置不合理以及工艺措施不当有很大关系。10个Φ160mm×160 mm和4个Φ150mm×240 mm暗冒口,不但起不到补缩作用,还增加了筒体上内浇口周边区域铸件的裂纹倾向,10个Φ160 mm×160 mm暗冒口又加大了Φ1 630 mm筒体的热节,加激了A区裂纹的发生。同时,下层内浇口的入水位置过低,没有将上层对下层的补缩全面考虑,设计成实现从下而上顺序凝固的温度场,整个筒体的温度场处于混乱状态,导致产生B处裂纹。C处在凝固收缩时要承受较大的拉应力,工艺上也没有采取相应措施。 4 确定铸件凝固过程中的热应力 机架属于薄壁筒体结构,具有外形尺寸较大、结构复杂、壁厚不均匀的特点。在凝固收缩过程中,铸件不同部位的凝固时间差异很大。在凝固初期,由于后凝固部位的强度比先凝固部位小,各个部位之间的散热条件差异又很大,在冷却收缩过程中,铸件同时还要克服坭芯阻力。这种种因素的同时出现,导致铸件在凝固收缩过程中受到的热应力很大,而且很复杂。因此,应全面考虑铸钢件的工艺性能、结构特点、温度分布等各种因