一数控车削的编程基础.pptVIP

;第一章 数控车削的编程基础;1.1 数控车床简介;1.1.2 数控车床型号代码的含义;;1.1.3 数控车削的加工过程;1.2 数控车削加工工艺;1.2.2 数控车削加工工序的划分原则;1.2.3数控车削加工路线的确定 ;先粗后精即按照粗车、半精车、精车的顺序进行，在粗加工中先切除较多毛坯余量。如图1所示切除双点画线部分，为精加工留下较少且均匀的加工余量；当粗车后所留余量的均匀性不满足精加工的要求时，则需安排半精加工。一般精车要按图样尺寸一次切出零件轮廓，并保证精度要求。;先近后远即离对刀点最近的部位先加工，远的部位后加工。如图2所示精加工顺序依次是φ28→φ32→φ36，这种加工方法便于缩短刀具的移动距离，减少空行程。;1.2.4 数控车削刀具的选择;1.常用数控车刀的种类和用途;机夹可转位车刀的选择数控车床一般使用标准的机夹可转位车刀。其主要目的是为了减少换刀时间和对刀方便，便于实现标准化。;1.2.5 切削用量的选择; 1.背吃刀量（切削深度）αp的确定 零件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离称为背吃刀量。 背吃刀量主要根据车床、夹具、刀具、零件的刚度等因素决定。粗加工时，在条件允许的情况下，尽可能选择较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产率；精加工时，通常选择较小的αp 值，以保证加工精度及表面粗糙度。2.进给量f的确定 进给量时切削用量中一个主要参数。粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、车床、零件刚度等条件的前提下，选用尽可能大的f值；精加工时，进给量主要受表面粗糙度的限制，当表面粗糙度要求较高时，应选用较小的f值。3.主轴转速n的确定 在保证刀具的耐用度及切削负荷不超过机床额定功率的情况下选定切削速度。粗加工时，背吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度；精加工时，则选较高的切削速度。 主轴转速要根据允许的切削速度v来选择，换算公式如下： n=1000v/（πd） v=（ πd n）/1000  背吃刀量αp 进给量f 主轴转速n 粗 大 大 低 精 小 小 高;1.2.6 数控车削加工中对刀点、换刀点及刀位点的确定;1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写;1.3 数控车削编程的基本知识;1.3.2 数控编程的方法;零件原点在右端面;2. 编程方式的选择;1.3.4 程序的结构与格式;2.程序段格式 程序段格式是指一个程序段中的字、字符和数据的书写规则。常使用的是子地址可变程序段格式。它由程序段号字、数据字和程序段结束符组成。该格式的特点是对一个程序段中字的排列顺序要求不严格，数据饿位数可多可少，与上一程序段相同的字可以不写。字地址可变程序段格式如下： N_G_X_Z_F_S_T_M_LF 3.程序段内各字说明 程序段号字-N：程序段的编号，由地址码和后面的若干位数字表示(如N0010)。程序段的编号一般不连续排列，以5或10间隔，主要是便于插入语句。 准备功能字-G：G功能是控制数控机床进行操作的指令，用地址符G和两位数字来表示。 尺寸字X、Z等：尺寸字由地址码“+”、“-”符号及绝对值或增量值构成，地址码有X、Z、U、W、R、I、K等。 进给功能字-F：表示刀具中心运动时的进给量，由地址码F和后面若干位数字构成，其单位是mm/min或mm/r。 主轴转速功能字-S：由地址码S和若干位数字组成，单位为r/min。 辅助功能字-M：辅助功能，表示一些机床的辅助动作指令，由地址码M和后面两位数字组成。 程序段结束符：写在每段程序段之后，表示程序段结束，在使用EIA标准代码时，结束符为“CR”，有使用ISO标准代码时，结束符为“LF”或“NL”，FANUC系统结束符为“；”。;4. S、T、F主要功能说明;⑶刀具功能（T功能） 车削加工中要对各种表面进行加工，有粗、精加工之分，需要选择不同的刀具，每把刀都有特定的刀具号，以便数控系统识别。 T功能由地址码T和若干位数字组成，数字用来表示刀具号和刀具补偿号，数字的位数由系统决定。FANUC系统中由T和四位数字组成，前两位表示刀具号，后两位表示刀具补偿号。例T0202，前02表示2号刀具，后02表示刀具补偿号。每把刀结束加工要取消补偿，例T0200，00表示取消2号刀具的补偿。 不同的数控系统，其指令不完全相同，使用者应根据使用说明书编写程序。;1.3.5 FANUC 0i Mate-TB系统的指令代码;;2.辅助功能（M代码） 辅助功能又称M代码，由字母M及其后两位数字