碎煤加压固定床气化工艺的工业应用.docxVIP

碎煤加压固定床气化工艺的工业应用 1 鲁奇炉:“日化带” 分散煤炭加压固定床耗的技术最早由德国lupi开发，lusi气化炉因此而闻名。鲁奇炉的改进是鲁奇气化技术发展的核心,主要经历了三个阶段。 第一阶段(1930年～1954年),第一代气化炉直径2.6m,主要用于生产城市煤气,气化炉的结构特点是有内衬和边置灰斗,不设膨胀冷凝器,气化剂通过炉篦的主动轴送入,该炉型只能气化非黏结性煤,且气化强度较低,产气量5 0000m3/h·台～8 0000m3/h·台,我国云南解放军化肥厂引进的就是第一代鲁奇炉。第二阶段(1954年～1969年),第二代鲁奇炉扩大了用煤范围,可气化弱黏结性烟煤,取消了内衬,改进了布气方式和增加了破黏装置,边置灰斗调为中置灰斗,气化炉直径扩大到2.8m、3.7m两种,单炉生产能力得到提高,产气量分别达14 000m3/h·台～17 000 m3/h·台、32 000m3/h·台～45 000 m3/h·台。第三阶段(1969年至今),为了进一步扩大用煤范围,使之达到气化一般黏结性煤的目的,推出了Mark-Ⅳ型气化炉,改进了布煤器和破黏装置,可气化除焦煤外的所有煤种,气化强度进一步得到提高,气化炉直径3.8m,产气量35 0000m3/h·台～65 000m3/h·台,我国原山西化肥厂和义马煤气厂引进的均为第三代Mark-Ⅳ型鲁奇炉。此后,南非萨索尔(Sasol)在1980年开发了Mark-V型气化炉,气化炉内径4.7m,产气量达10万m3/h·台。液态排渣的BGL气化技术也是Lurgi气化炉的升级版,BGL在气化强度、煤气组成、煤气水产率方面均有很大的提高和改善。 2 烟气水回用工艺流程 5mm～50mm块煤经煤溜槽加入气化炉上部煤锁,煤锁充压至与气化炉压力相同时,打开煤锁下阀,煤靠重力加入气化炉。过热的水蒸气和氧气在混合器混合后,从气化炉底部经炉篦进入气化炉,在约3.0MPa、1 000℃的条件下,与煤发生气化反应,生成以CO、H2、CO2、CH4为主要成分的煤气。从气化炉出来的粗煤气,根据煤种不同,温度在220℃～600℃,经喷冷器后温度降至200℃左右,进入废锅回收余热,温度降至180℃,粗煤气经气液分离后进入下游工序。废热锅炉可产生0.5MPa～0.6MPa的低压蒸汽。从喷冷器洗涤下来的含焦油和尘的煤气水随煤气一起进入废热锅炉底部的分离器,初步分离油水。一部分含尘煤气水由循环泵返回到洗涤冷却器,其余送煤气水分离单元,喷冷循环水量的损失由煤气水处理工段的高压喷射煤气水补充。气化炉气化产生的灰渣周期性排进灰锁斗,灰锁斗用过热中压蒸汽充压。在灰箱减压卸灰操作过程中,含有灰尘的水蒸气进入膨胀冷凝器,膨胀冷却器充满冷却水,冷却吸收泄压蒸汽。 碎煤加压固定床气化技术主要有以下特点: (1)气化原料方面,一般采用5mm～50mm的块煤进料,且下限率不能过高。一般要求煤的反应性好、无黏结性和弱黏结性、机械强度较高、灰熔融性温度较高。因此适宜的煤种为褐煤、次烟煤、贫煤和无烟煤,对一些水分较高(20%～30%)和灰分较高(如30%)的劣质煤也适用。与气流床工艺相比,鲁奇炉采用碎煤为原料,入炉煤的处理费用低。 (2)气化为干法排灰,使用纯氧气化,为防止结渣,采用较高汽氧比,因此氧耗较低,约为气流床氧耗的70%,可在空分制氧设备上节省大量投资。 (3)煤气中CH4含量较高,达10%左右,适合于生产城市煤气和代用天然气(SNG),将CH4转化为CO和H2后也可以用于生产化工产品,比如甲醇和氨。 (4)粗煤气中H2/CO为2.0,不经变换或少量变换即可用于F-T合成、甲醇合成、天然气合成等产品生产,对比气流床气化减少了CO变换工序。 (5)该工艺最重要的工艺操作参数为汽氧比,与气流床强调的氧煤比有一定区别,但目的相同,就是控制一定的气化炉温度。汽氧比的确定通常根据煤样的温度(ST)、反应活性、灰渣状态和煤气组成质量。 (6)固定床气化气、固两相逆流接触,通过逆流操作实现高的“冷煤气”热效率,逆流操作使粗煤气和灰渣均以较低的温度离开气化炉,与气流床相比,在高温煤气和高温液态渣的热回收方面有优势。 (7)气化工艺成熟,设备国产化率高、造价较低,在投资上较气流床占有较大优势。 (8)气化和煤气冷却过程会产生一定数量的含有重焦油、轻焦油和酚的煤气水,煤气水处理流程复杂,处理费用高。但其中含有高附加值的焦油、酚、氨等有用的化工产品,当装置规模较大时,将有一定优势。南非SASOL公司约20%的产品直接来源于气化过程中副产品的回收和加工。 3 合成甲醇、合成氨、甲醇 该气化技术在国外主要用于南非萨索尔煤炭间接液化、美国大平原生产代用天然气、欧洲生产城市煤气、合成甲醇,也曾用于联合循环发电。在我国则主要用于生产城市煤气并联产甲醇、合成氨、甲醇/