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弯管模具的设计及工艺探讨 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：弯管模具的设计及工艺探讨 2 1模具结构及动作概述 2 2模具设计 2 2.1轮模 2 4压料滑槽（随动模） 4 6弯曲力矩 5 文2：关于吹塑模具的设计 5 一、吹瓶机型号选择 6 1、按照产量来选择吹瓶机的型号。 6 2、按照产品的容量来选择吹瓶机的型号。 6 3、按照产品的外形来选择吹瓶机的型号。 6 4、按照工人的劳动强度和技术的复杂性来选择吹塑机。 7 5、按照设备的价格来选择吹塑机 7 二、工作完成后我们就需要做好以下几个方面的设计了 8 1、气针的导向设计 8 2、模具的定位柱设计 8 3、吹塑模具的气泡的设计 8 4、切坯口的设计 9 5、冷却的设计 9 6、排气的设计 9 三、材质和热处理的选择 10 原创性声明（模板） 10 正文 弯管模具的设计及工艺探讨 文1：弯管模具的设计及工艺探讨 引言：弯管工艺广泛用于汽车、轮船、飞机及各种运载器上。近年来，随着现代技术的发展及新技术的应用，各种运载器上均使用了大量的管件，而为使管件保证足够的强度及较轻的重量，通常均由薄壁金属管制成。管件在弯曲时由于外侧受拉而变薄，内侧受压而增厚，使其截面发生畸变。为此必须设计合适的弯管模具及工艺参数。弯管模具主要包括弯曲模、夹紧钳口、压料滑槽（随动模）和芯轴，本文论述其设计及工艺。 1模具结构及动作概述 弯管模具的标准结构，主要有轮模、夹模、导模、芯棒、防皱板等五部分组成，工作时其动作过程为：芯棒进芯，夹模夹紧管材随轮模一起转动，导模压紧管材随着管材的弯曲而跟随，而防皱板固定不动，当弯管角度达到设定角度后，芯棒退出，导模、夹模松开、复位，完成整个动作。 2模具设计 2.1轮模 轮模是整个弯管模具设计的核心，设计时一般先从它开始。产品管材外径D，壁厚，弯曲半径R（设计三要素）确定后，在设计轮模弯曲半径时必须考虑管材的反弹，从而确定模具的弯曲半径R， 式中： R管件弯曲半径（回弹后弯曲半径） σs管件屈服极限，mm2； E管件弹性模数，mm2； Rx相对弯曲半径， Rx=D，D为管件外径； m=K1+K0/2Rx，K1为管材截面形状系数，K0为钢材的相对强化系数。 R，一般圆整后作为轮模设计参数使用。通常，为简便起见，当Rx=2一10时，可按经验公式确定：弯曲合金钢管时，R’≈0.94R；弯曲碳钢管时，R≈（O.96一O.98）R。当Rx≦1.5时，可不考虑回弹因素。目前，Rx=1为行业技术的最高水平，由于成本高、难度大，一般设计均不考虑。轮模型腔直径按管材外径D设计，管材壁厚、外径决定了管材的强度，直接影响夹模的夹持长度，轮模夹持长度与夹模配合，在后面的夹模设计将进行论述。轮模由于频繁受夹模的夹紧冲击及管材的弯曲力，因此要求整体韧性好，有良好的抗冲击能力，且型腔表面耐磨，目前一般采用调质+氮化的热处理工艺，型腔表面硬度可达HRC55一HRC6O。 3夹模 夹模设计的主要尺寸为长度尺寸，它主要取决于产品两个弯曲之间的直段长度，夹模长尺寸过小，不能夹紧管材，弯管时管材易打滑，操作外观，弯曲部分出坑，不满足产品要求。反之，尺寸过大，容易将前一个弯夹扁、变形，这在工艺上是不充许的。因此，长尺寸要选择合适。通常按（2一3）D设计，如果产品直段长度（2一3）D，可考虑使用仿形模具结构设计，增加夹持稳定性。对于只有一个弯曲的产品可考虑在夹紧时增加支撑手柄，提高夹持稳定性。夹模型腔直径按管材外径D设计，为保证夹持稳定、不打滑，型腔直径一般按下差设计（与之配合夹持的轮模直段型腔尺寸设计相同），通过设备调整夹模的夹紧程度，达到最佳状态，从而保证弯管稳定夹持，且满足外观要求。为保证夹模夹紧过程管材外表面不被夹伤，型腔的棱角必须有R角设计。夹模一般淬火处理到HRC50左右，从而提高耐磨性和使用寿命。 4压料滑槽（随动模） 压料滑槽见图1，在弯曲厚壁、大弯曲半径管件时，常采用滚轮结构。该结构由于设计简单，模具费用低而往往被采用。但它的弯管质量较差，尤其在弯曲薄壁管件时，容易出现内壁起皱，上壁凹陷等弯管缺陷，为改善这一状态，一般要使用压料滑槽。 图1压料滑槽（随动模） 目前，比较理想的结构是带随动油缸的压料滑槽。根据所弯管件规格的不同，随动模速度可自行调节，比如，随动模速度大于弯曲模速度；随动模速度等于弯曲模速度；随动模速度小于弯曲模速度，直至能弯制出最理想的管件。压料滑槽压紧力的大小一般由经验确定，该力过小，易引起管件内壁起皱，反之，该力过大，则管件外壁减薄明显，均影响弯管质量，一般经试弯管件后，必须将其调至适当状态。 5