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车间学习工作总结范文3篇 按照集团要求我于20XX年7月11日到集团本部报到，先后经过为期十天的军训与理论培训和为期十一天的部门实习，期间对集团的开展历史、企业文化、和各部门的生产运转情况有了系统全面的学习与认识。8月8号，按照汽轮实业部人力资源处的安排，我与两位同事一起来到宁波奥威尔轮毂报到，至今已经恰好三周，第一周主要是在公司总经办承受简单的培训，后两周那么是在熔铸车间实习，学习车间生产工艺和管理技巧。其中前五天我是在备模工段，其余时间那么主要在铸造工段。由于我所学专业为材料成型及控制工程专业中的模具设计与制造方向，铸造又和其中的注塑有许多相同之处，所以在实习的过程中承受起来相对容易，感觉在两周的实习过程中学到不少东西也发现不少问题。总的说学到的主要是熔炼精炼工艺、备模工艺、铸造工艺和测氢工艺，发现的问题主要是设备陈旧、员工操作不标准和管理不到位。下面对各点做简要阐述。 在熔炼精炼工艺里主要是铝水温度的控制、除渣除气和添加铝锶合金，其中炉内铝水温度需要保持在750~780°C±5°C，出炉温度需要到达750~780C设定为765C；精炼前后的温度分别为740~755C和700~720C；除气需用99.99%的氩气气压大于450kpa流量为15~25l/min时间25min，铝锶合金需在精炼25min后参加锶的含量应为9~11%。备模工艺关键在于喷砂、烤模和喷涂三个工序上，喷砂能将模具上的涂料、杂质清理干净，烤模的温度需到达410+20C，喷涂那么重在涂料的配比和搅拌（39#涂料按1：8，140#涂料按1：6）。铸造工艺那么主要在于压力和温度的控制，其中压力主要包括充型压力和保压压力，温度主要包括模具的温度、铝液的温度，冷却的温度。测氢工艺主要在于样品的制备和测氢压力，其中压力需小于一0.097mpa并且需要保持3min。 设备陈旧，其中以铸造处尤为严重，铸造平台和上下梯子焊接处断裂严重，并且走道湿滑，在上面行走，看着旁边热气腾腾的轮子总是给人一种不平安的感觉。希望能得到及时修缮，消除平安隐患；其次两台测氢设备破旧严重，有时压力根本达不到要求；另外铸造机由于长期使用，修理次数频繁且跑铝、堵浇口和粘铝严重，从一定程度上降低了生产效率。员工操作不标准，公司对于每个工段甚至工序都制定了严格的工艺和详细的操作步骤，然而在实际操作中却变相颇多，这就导致实际效果大打折扣，譬如备模工段涂料的配比、搅拌和喷涂方式与要求相比，变相极为严重，尤其是在搅拌工具投入使用以前，这就直接导致喷涂后的模具在部分不能满足顺序凝固的原那么，需要在后期的铸造中重新改善，严重影响产品的质量；测氢部分存在同样的问题，尤其是存在制样后不及时测氢的现象。管理不到位，首先亟需解决的一个问题是叉车的行驶速度，目前车间的叉车行驶速度过快而车间里人员穿插走动频繁，存在极大的平安隐患，完全有必要叉车的行驶速度；另外叉车在使用过程中，出现驾驶员能冲那么冲能撞那么撞的现象，丝毫无责任意识，这点在叉车的轮子外表得到了完美表达；其次在实习的过程中遇到的批量产品出现质量问题的根本都是夜班产品，由此应该能反映出夜班存在管理漏洞。 总的来说，熔铸车间正在车间主任和主管工程师的领导下积极有效的弥补客观条件的缺乏，努力改善车间工作环境和提高生产效率。相信在不远的将来，熔铸车间会做的越来越好，能更好的在企业开展中扮演自己的角色！ 白驹过隙，转眼间来到****已将近两个月了。在公司领导的安排下，于3月10日开始为期一个月的车间学习。在这一个月里，感受很多，收获很多。 经过几天的学习，渐渐地熟悉了车间情况。公司有三个车间，分别是总装车间、电装车间和钣金车间，三个车间分工明确，协同合作。三个车间由苏经理统一管理，每个车间有相应的主管及班组长。总装车间主要负责发电机组的装配、安装；电装车间主要负责发电机组电气控制安装、控制箱的制作、发电机组调试及电器设备的维护与保养；钣金车间主要负责底架、油箱、消声器、法兰头弯管等制作。 首先是在总装车间学习，由车间师傅领着我做事，根本上是拿工具、拧螺丝。一边给师傅帮助，一边向他们学习，渐渐地熟悉我们公司的产品。发电机组主要是由发动机、发电机、底架、冷却水箱、电气辅助控制部分等组成。发动机品牌主要有瑞典富豪、日本三菱、韩国斗山大宇、德国道依茨、英国帕金斯、康明斯系列（东风康明斯、重庆康明斯、美国康明斯）；发电机品牌主要有美国马拉松、上海斯坦福、广州英格、法国利莱森玛等，冷却水箱主要供应商有广州市南鸿散热器、武汉朗弘热力技术、倍沃得热力技术（武汉）等；底架是由技术部设计、钣金车间负责加工；发电机组根据构造的不同可分为防音箱式、拖车式、龙门起吊式、分体散热式、集装箱式、冷藏挂机式、移动电源源车式等；同时还代理奔驰（mtu）发电组。 来****之前，对于发动机的理解，还停留在初